天津市天锻压力机有限公司自主研制的高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控液压机成套装备，成功压制出全球最轻锻镁汽车轮毂并投入量化生产，日前该装备通过“天津市企业技术创新项目”专家评审委员会鉴定并获得高度评价。

高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控液压机成套装备

目前，我国汽车零部件企业整体配套能力不强，专业化水平较低，而满足汽车零部件企业生产工艺先进性的必备前提是拥有具有国际先进水平生产能力的汽车零部件数控生产线。在国家“中国汽车工业十一五”专项发展规划报告中，已经把‘汽车轻量化’列为重点目标，给予重点鼓励和支持。而“铝合金轮毂锻造成形技术”就是轻量化的主要内容和关键技术之一。铝合金汽车轮毂与钢制汽车轮毂相比，具有以下特点：重量轻——节约能源；耗油少，减少尾气排放——保护环境；舒适性、散热性好——行车安全。

高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控液压机成套装备，由三台高性能铝合金汽车轮毂锻造成形液压机、辅机、模具等构成，采用油泵摆角传感器实现恒功率，从而减小了总装机功率，可使电机的功率降低至原功率的40%；配备中频感应炉、机器人等辅机装置，实现一火三压连续成形，与原始的三火三压相比，降低能耗2/3。该系统通过数控、数显可实现程序控制，并具有多级速度压制功能，满足特殊的速度压制工艺。该装备完全满足了高档轿车、跑车上高品质汽车铝合金轮毂的生产工艺要求。

该生产线结构先进、精度高，规格性能达到了国际领先水平。通过该生产线所压制的铝合金轮毂是原始钢质材料锻造轮毂重量的50%，使整车车身降重10kg，汽车油耗降低0.6%-1%，与液态锻造轮毂相比，重量减轻30%，同时物理性能也得到了很大的提升，是我国新能源汽车车身轻量化的关键重大装备，实现将高性能铝合金转化为汽车零部件产品的不可缺少的重要环节。

此前由于镁合金锻造特别是连续锻造极其困难，使得产量非常有限，产品几乎天价。仅F1赛车及少量超级跑车才能标配。高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控液压机成套装备研制成功，使得镁轮毂规模量产成为现实，对汽车产业未来几年的进化，将产生难以估量的促进和影响。该装备可突破我国高性能铝合金应用和汽车轻量化的瓶颈，对汽车工业乃至整个装备制造业意义重大。该装备属于国民经济产业链中重要的上游产品，对应用高性能铝合金的下游产业和终端产品起到重要作用，对我国战略性新兴产业发展具有重大带动和引领作用。