6月19日召开的国务院常务会议，研究部署了金融支持经济结构调整和转型升级的政策措施。会议要求引导信贷资金支持实体经济，加大对先进制造业、战略性新兴产业、劳动密集型产业和服务业、传统产业改造升级等的信贷支持。

先前发布的5月份主要经济数据显示，全国规模以上工业增加值同比实际增长9.2%，出口同比增长1%。在产能过剩、内需疲软、出口受阻和成本上升等多重压力下，中国制造能取得如此增长实属不易。但这些数据依然暴露了中国制造的种种痼疾和不足，而未来中国的劳动力和资本投入增速可能会进一步减缓，技术进步又相对缓慢，经济增长率的趋缓将在一段时间内依然存在，因而要打造中国经济“升级版”，方能从容应对世界经济的不确定因素和各种挑战。这次推出的政策措施，有的放矢，功在长远。那么中国制造究竟患了哪些病呢？笔者认为主要存在十条：

一是附加值不高。中国制造以组装和代工为主，工业增加值率只有26.5%，与美国相差18.4个百分点。利润率更低，2012年出口企业平均为1.47%。不管是OEM（原始设备生产商）还是ODM（原始设计制造商）生产，都位于微笑曲线的最底部，附加值很低。OBM（原始品牌制造商）生产，即代工厂经营自有品牌，附加值相对较高，比如富士康就在酝酿转型。组装和代工在历史上从未造就过一流的制造强国，自主研发才是正途。

二是劳动生产率低，物耗能耗高。中国制造普遍能耗高、产出少、效率低。

三是自主创新薄弱，可靠性和精度不足。如国外数控系统平均无故障时间在7万～10万小时，而国产数控系统平均无故障时间仅为1万小时。部分装备虽然实现了进口替代，但自主技术供给率不高，关键产品和核心技术受制于人，主机装备“空心化”或“空壳化”现象普遍。

四是技术密集型的高端产品和高端环节少，质量有待提高。就大宗商品而言，中国制造与德国制造存在不小的差距。就重大装备而言，即使国内实现了首台首套的设备，也大多属于重大专项研发和攻关产品，并未真正实现商品化，在使用过程中暴露不少问题，有些甚至在调试阶段就问题频出。再者首台首套装备往往是以单批（件）为主，主要针对特定用户的特定要求而制造，往往难以产业化。如果过多的将一些原理相通、功能相近、形式不同的装备都认定为首台套，并给予相应补助，反而可能产生负面的路径依赖。变高产量为高质量，才是中国制造转型升级的不二途径。

五是专利与标准瓶颈。中国的技术一般源自模仿创新或“引进消化吸收再创新”，以实用新型专利为主。技术的专利化只是一个方面，技术的标准化更为重要。中国空调、彩电、DVD的产量全球第一，但由中国企业制定的家电国际标准尚不足0.3%。我国自主研发的潍柴蓝擎系列、江淮D19TCI和长城TCI等发动机依然要向奥地利AVL和德国博世缴纳高昂的专利费。4G标准我国打了一个翻身仗，不必再被高通等公司输血。