内部：整体实力不强

中微观层面因素（内部环境）：主要是受中国制造业整体竞争力不强的影响。

众所周知，作为世界工厂的中国制造业，在从中国制造到中国创造的艰难推进过程中，中国制造业整体上处于全球价值链的中低端，这些现象已经充分表明中国是一个制造大国而不是制造强国的严峻事实。不可否认，这些现象除了与我国产业发展政策、工业化进程和地方保护主义等因素有关外，还与中国制造业企业缺乏具有原始创新和集成创新能力的研发体系，不能研发出具有高技术和高附加值特点的产品；与未能有效推进先进制造技术、管理技术和信息技术的深度融合应用；与企业缺乏有效管理和创新发展动力等诸多因素有着直接的关系。由于这些共性问题的存在，导致中国制造业整体竞争力不强，只能成为世界工厂参与全球异常激烈的中低端市场竞争；而全球高端市场仍被美国、德国、韩国和日本等企业所垄断，高额利润源源不断流向这些企业的口袋。

2012年3月23日，时任国务院国资委主任王勇在中央企业全面开展管理提升活动视频会议上明确指出，通过中央企业与世界一流企业的对标研究，总的看，中央企业存在的差距是相当大的，突出表现在基础管理、管理创新、投资并购、管理信息化和国际化经营管理五个方面。此外，中央企业的管理创新总体上还处在学习、模仿阶段，没有取得实质性的突破。

资料显示，机床行业属高端装备制造业，中国是世界第一机床制造大国，也是世界最大机床进口国，但中国机床行业企业与世界先进企业相比存在明显的差距。目前，中国90%的数控系统需要从国外进口。尽管部分国产数控系统厂家已基本掌握多轴联动、RTCP（旋转刀具中心点）三维刀具补偿等关键技术，但其研制的高档数控系统与国外产品相比，在加工精度、可靠性和稳定性方面还是有很大差距。另据了解，上海大众汽车为了提高产品质量，则全部采用进口磨床加工汽车零部件。

近几年，中国生产机床的数控化率有所提升，2011年，金属切削机床数控化率为29.9%，成形机床数控化率为6.29%；但与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，中国机床设备的数控化率水平还显得很低，这必然影响到产品的加工精度和加工效率。

2011年，机床行业（71家企业参评）两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，50.7%的企业应用了预算管理，15.5%的企业实现了业务与财务集成应用，11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。评估结果还显示，目前中国机床行业企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。