在当前国内外经济形势尚不确定的情形下，我国3000多家模具标准件企业同样面临着不小的经营压力和发展困惑，较多的企业出现了增速放缓、效益回落和发展后劲不足的迹象。业内专家指出，越是在这样的紧要时期，企业越应主动调整、积极应对，发挥自身的优势，及早实行转型升级，只有这样才能保证企业持续健康稳定发展。

差距明显亟待缩小

《模具行业“十二五”发展规划》指出了我国模具工业与国际先进水平的主要差距：模具使用寿命要低30%~50%，精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右；生产周期要长30%~50%；质量可靠性与稳定性较差；制造精度和标准化程度较低等。在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论和技术的研究等方面也存在着较大差距，致使模具新领域的开拓和新产品的开发速度较慢；高技术含量模具的占比较国外低得多（国外约为60%，国内不足40%）；劳动生产率也低许多；标准件生产供应滞后于模具生产的发展速度，一些高档模具标准件至今还是空白，只好大量进口。

虽然我国的模标件行业经过改革开放数十年的快速发展，已经基本形成了门类较为全面、整体规模较大的基础件产业。特别是近年来，模具标准件的新品种也有所增多，产能规模逐年扩大，技术水平不断提高，基本能够满足市场的需求，但由于行业的市场竞争激烈，扩展较为粗放，结构性矛盾突出，核心技术不足，产品的品质差距明显，中低端产品供大于求、高端产品竞争力不强，具体体现在以下这些方面：

1、模具标准件技术的标准制定、修订滞后于模具工业的发展。随着我国模具进出口量的增多，进口模具的维修、国产化以及三资企业对配套模具标准的要求，都需要模具标准件生产企业掌握并采用不同的国家标准和企业标准来生产标准件。目前，采用的标准种类较多，其中日本、欧美著名的标准件厂商的标准占据主导地位。中国的模具标准件生产技术水平近几年虽然进步较快，质量有了提高，新品种也增加较多，但大都直接采用日本、美国等知名企业的标准，对于复杂的标准件，如斜楔机构、预翻边连杆机构等标准件的运动原理和结构受力状况，缺乏理论分析和数据计算的积累，制约了模具标准件结构尺寸的改进创新。因此应加快国外精密模具的国产化推进工作，积极制定相应的国家标准和行业标准。

2、引进的国外标准消化、吸收不足，技术含量较低的模具标准件占比仍偏高，形成外资品牌对国内品牌的蚕食。目前，已有部分模具标准件企业拥有了一定的自主开发能力，但由于自主创新能力薄弱，基础差，开发能力不足，投入少，重视不够，缺乏长期可持续发展观念，导致产品技术含量不高（即使能制造技术含量高、结构先进的模标件，也基本是按照日本、欧美标准生产。产品结构基本相同，同质化现象严重）。新型模具标准件的研究、开发工作是我国模具标准件的薄弱环节，亟待加强。另外，外资品牌进入国内，前期寻求国内代理供应商，而后许多国内企业沦为其贴牌供应商，自身品牌的市场覆盖率萎缩，列届在沪举办的国际模具技术和设备展上“精模奖”申报数量及模标件生产企业获得的技术专利数量，都及不上模具制造企业，应当引起重视。

3、原材料质量及设备落后。模具标准件需要的某些特殊材料及热处理工艺，国内仍无法满足。一方面，国产模具标准件的原材料在品种、质量、数量方面满足不了模具标准件生产企业的需求。另一方面，国内模具标准件企业大多使用传统的通用机械加工设备及刀具来生产。若想改变这种局面，我们应该采用引进吸收、联合开发、关键部件开发、模块化开发等多种途径，尽快改变我国模标件制造的落后状况。

4、成本快速提高，企业压力重重。近几年来，模具标准件价格不断下降，而原材料价格又在不断上涨，再加上企业的一、二线用工成本也在不断上升，模具标准件企业受到了多重性的成本压力。因此，加快调整企业经营结构和产品结构、改进工艺技术、加强技术改造和研发、提高产品技术含量和生产率，已成为模具标准件企业的共识和企业管理者自觉的积极行动。