为改变核电大型锻件受制于人的局面，中国一重从2006年开始我国百万千瓦核电机组所需铸锻件的研制工作。从那时起至今，中国一重的研发人员凭借企业多年的技术积累，进行了大量的实验研究。仅AP1000的1:1实验件就投制了20多件，新增锻造、热处理专用设备及工辅具50余种，投入科研资金近10亿元。

吴生富说，企业核电自主创新能力的不断提升也是在参与国家核电项目建设中逐步实现的。近年来，中国一重在国家相关政策的支持下，先后依托秦山二期等国家重点项目，完成了核反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆芯补水箱、堆内构件等多台核电关键设备和大型铸锻件的研制。

协同创新实现产学研最优结合点

记者采访了解到，中国一重通过构建新型创新体系，鼓励产、学、研相互渗透，打破创新主体间的壁垒，同时加强企业与高校、科研机构间的深度合作，建立协同创新的战略联盟，有效发挥了技术资源共享作用。

吴生富说，核电重大装备制造属于技术密集型行业，技术难度大、质量要求高，关键性技术难题的突破往往需要设计、制造企业和科研院所的密切合作才能完成。近年来，中国一重与多家设计单位和科研院所联盟，先后承担和参与了“核电关键设备超大型锻件研制”等多项国家核电重大专项课题的研究，实现了核电锻件等多项关键制造技术的突破和产品批量化生产。

研制过程中，采用自由锻工艺来整体仿形锻造第三代核电关键部件AP1000蒸发器的锥形筒体，因涉及仿形工艺和数值模拟等多方面技术，一度成为中国一重锻造环节中的最大难点。为突破这一瓶颈，攻关人员边实验边探索，设计各种专用辅具，同时与多家高校紧密合作，通过大量计算机模拟和工程实验，最终攻克了这一难题。