2012年2月，中国二重在160MN水压机上成功锻制毛坯重310t国内首支1100MW核电半速发电机转子的基础上，再次取得突破性成就：钢锭重达550～600t核电常规岛超大型1100MW核电半速转子形成批量制造能力，在世界核电常规岛极限制造领域实现历史性跨越。

2012年3月，国内首台400MN重型航空模锻液压机在西安阎良国家航空高技术产业基地热试成功，顺利锻造出其首个大型盘类件产品，9月正式投产。至此，中国成为继德国、美国、法国、俄罗斯之后又一个拥有大型模锻液压机的国家。该项目以生产大型精密航空模锻件为主要目标，极大地提高了我国航空模锻件的研制和生产水平。据了解，该项目目前已经受到国内外多家知名航空企业的高度关注，并收到大量意向性订单。

2012年8月，上海重型机器厂研制的高温气冷核电堆锻件实现世界首台突破，AP1000核电大锻件在国内率先成套。标志着我国引进第三代核电技术后，已形成核心装备成套生产能力，为我国自主设计第四代特征的核电装备提供了配套。

2012年9月，由青岛青锻锻压机械有限公司为中航工业江西景航航空锻铸有限公司研制的国内首台最大力为160MNEPC—8000型电动螺旋压力机在青锻研制成功，为我国锻造行业的技术进步与发展起到了巨大的推动作用。

2012年12月，我国自主设计、研发、安装、使用的世界“重装之王”800MN大型模锻压力机进入精调阶段，目前已试验10余种应用于航空航天领域大型模锻件。预计2013年1月，这台被誉为  “挑战当今人类机械工程极限制造能力”的巨型机器将进入正式生产阶段。……

的确，这些成绩的背后，深刻反应出我国能源、动力装备快速发展对大型铸锻件需求的迫切程度。大型铸锻件的关键技术制约着我国国防、航空航天、电力、船舶及其他重型设备领域的开发与研制，将直接影响我国经济效益。

以电力行业为例，我国电力发展初期，由于不能满足国内用户需要，国内主机厂依赖国外大锻件进口企业走过了一段艰难的配套路程。现在一些主机厂与国外企业仍保持着某种合作关系。

船用方面，如大型曲轴是船用柴油机的核心部件，严重依赖进口。“船等机、机等轴”成为制约我国船舶工业快速发展的瓶颈之一。

航空方面，对材料的性能要求更为苛刻，大型锻件的使用率非常高，对大型锻件尤其大型模锻件的需求量更大，尤其我国大飞机项目的建设中，对大型锻件行业提出了更多的要求和期望。

据统计，我国目前拥有10MN以上锻压机约450台（套），100MN级以上大压机15～17台，未来会达到21～25台。大型模锻设备300 ～800MN压力机已建成4 台，正在建设中的3台，计划建设5 台以上。大口径厚壁管360～650MN挤压线将有3条，加上拉拔线有5条，未来将共有8条。1m以上辗环机及配套生产线约有150条（套），最大辗环件直径为10m 。2012年第一个季度，约20%自由锻企业产量增长，30% 企业基本持平，约50%企业产量下滑，其中一些企业严重亏损。可见，当前大型锻造行业取得了一些成绩，但仍然存在诸多问题制约着行业的发展。因此，分析现状，提出措施，谋取大发展，成为大型锻造行业的必由之路。

笔者从以下5个方面进行了分析：