今年以来，宝钢股份聚焦生产质量短板，进一步提升市场和现场对接能力，展开了一场提升能力、精益运营的“冬练”。今年前8个月，宝钢股份废次降率同比下降近10%，现货比率同比下降近7%。品种钢能力以及GA外板等重点产品成材率稳步提高，典型汽车用户产品使用不良率持续下降，广汽丰田等四家汽车用户的产品使用不良率较去年平均下降近80%。

宝钢股份直属厂部以精益管理为主线，进一步提升过程控制能力。经过近两年时间的推进，产品质量策划已经开始从最初的强制推进向自觉应用转变。今年以来，APQP方法工作应用在用户需求满足、厂内成材率提升、重点缺陷攻关、工艺降本等方面，均取得了一定成效。截至8月，合同一次通过率、废次降发生率、现货发生率都较去年同期有不同程度的进步。

今年，宝钢股份直属厂部建立了用户需求、抱怨解决责任体系，按周梳理客户需求、抱怨，实施分级管理，并对典型用户重点缺陷进一步加强跟踪管控，以进一步提升用户需求、抱怨解决能力，建立以客户为中心的企业运行机制。截至8月，广汽丰田等四家重点用户产品使用不良率全部达标，平均比去年下降近80%。宝日汽车板针对高端用户持续推进了黄橙红报警机制，快速响应用户需求抱怨，供某日系用户的产品红色报警级别重大抱怨率较去年下降了60%。

宝钢股份直属厂部聚焦短板，以技术进步推进典型质量问题和生产瓶颈的解决。针对重点产品和重点机组，推进了工艺优化和缺陷攻关改进，使机清纵向条纹等长期困扰现场的缺陷得以稳定受控。为进一步提升品种钢的生产能力，满足市场所需，宝钢股份直属厂部开展了单渣法生产试验拓展，目前镀锡板、厚板等大部分钢种均实现了单渣法生产，极大缓解了品种钢生产瓶颈，三脱品种冶炼能力创历史最好水平。

钢管条钢事业部在典型质量问题和生产瓶颈问题上取得突破。厚规格模具钢探伤合格率得到大幅提升，其中200~300毫米厚规格模具钢探伤合格率提升了30%。同时，重点推进烟宝产品质量水平提升，完善了烟宝产品管坯采购技术条件，管坯质量稳定提升，管壁收缩等缺陷不断改善。

梅钢公司重点围绕热轧、酸洗、镀锡三大类产品开展技术质量提升，带动产线制造能力快速进步。酸洗产品重点拓展汽车用钢和薄规格产品，已开展用户认证10家；镀锡产品瞄准高端用户，攻克镀锡板表面斑迹缺陷、点锈缺陷，废次降下降了5.1%。

此外，为进一步满足市场需求，在竞争中赢得主动，黄石公司大力推进了镀锡机组产品结构调整，提升市场现场对接能力。无锌花商品材逐步在市场上得到认同，如彩涂板的双面硅改、双面氟碳等新产品，倍尺生产、分批次生产、工程单生产、指定交期等个性化模式也得到了用户的肯定。同时，黄石公司还统筹自身6条机组和周边民营企业机组资源，最大限度发挥规模效应，实现了各产品品种的覆盖。

下阶段，宝钢股份将进一步深化产品质量策划方法应用，狠抓工序质量闭环管理，强化表面一贯制管理，打造以客户为中心的制造管理体系，提升多基地协同制造能力，成为一贯制技术的引领者。