蒸空锤和燃油炉的改造

传统的蒸空锤存在一些显著的缺点，主要表现在能源消耗大，其能源利用率不到２%。近年来电液锤改造技术日臻完善，经过改造的电液锤能效比大大提高，一般能够达到原来的10倍以上。南汽锻造先后对1t、2t、3t和5t等5台蒸空锤进行了改造，淘汰了能耗巨大的锅炉，既节约了能源，又降低了锅炉烧煤带来的粉尘污染。燃油炉节能改造。

燃油炉在适应一些多规格小批量的锤锻件方面更具灵活性，但是，日益上涨的燃料油价格影响锻件成本，南汽锻造对燃油炉进行了节能改造，采用进口雾化喷嘴，加大保温层厚度，减少炉壁散热。减小炉门通径，增加炉门。这些措施对降低燃油消耗起到一定作用。但是在石油价格持续攀升，国家费改税政策的出台，燃油炉的经济性显得越来越低，应该考虑予以淘汰。南汽锻造已经在2009年完成了油炉改中频的项目，彻底淘汰了油炉加热。大型自由锻生产线由于无法改成中频加热，可以考虑改造成以天然气为燃料。模锻企业应下决心改为中频加热，这对提升锻造形象和锻件质量都是有益的。

变频技术的应用

锻造厂的公用动力设施也是耗能大户，一台活塞式空压机功率就达到130kW，南汽锻造从2006年开始对公用设施节能改造。空压站房共有空压机6台，我们对其中老式的活塞式压缩机进行了更换，改成能效比更高的双螺杆式压缩机。并对压缩机的电机同步实施了变频改造，在空气需求量发生较大变动时，变频电机可以适时做出应对，以使动力输出与需求匹配更好。

原有冷却水泵6台，总功率达130kW。采用常规控制，水泵由出水口的泄流控制水压，始终处于满负荷运行状态。现采用变频器控制电机，由PLC及控制检测元件组成恒压控制系统。通过关闭不工作设备的供水阀门，由变频电机的调速，达到调节流量，减少电机功率，达到节能的目的。改造后一年可节电28.7 万千瓦时，节约运行费用5000元。

工厂布局与节能有关

传统的锻造厂很多都是以工艺流程作为主线进行工厂布局设计的。这种方式流程清晰，专业分工明确，适应多品种的生产方式并能符合锻压设备通用性的特点。大型汽车企业附属的锻造厂基本上如此布局。南汽锻造的总体布局更是典型的工艺流程布局形式，按照原材料——下料——锻造——热处理——清理——入库的主线，厂房分布和车间设置都是这样区分。随着产品向专业化发展的趋势，产品批量越来越大，数条生产线长期生产同一个系列的锻件，原工厂布局的缺点日益明显：生产路线长，物流负担大、工序间在制品多、生产效率受限等，这些问题逐步显现，如不能适时加以改变，最终将成为瓶颈。为此，我们重新审视了工厂布局，选择了以产品为主线来调整生产线布局。根据产品的流程，把锻造、热处理淬火、回火、探伤检查等整合到一个车间内，上下道无缝连接。以锻造为龙头，后续工序都按照锻造的节拍进行设计，确保生产线上的其他设备都能匹配锻造主机的效率，这样，有利于价值昂贵的锻造主机发挥最大能力。此外，布局调整后，有效地控制了这些工序的中间存货，原来这些工序间的存货平均达到4万件，现在只有4千件左右，生产周期也从15天缩短到数个小时，生产效率得到大幅提升，也为单位能耗的下降做出贡献。后面南汽锻造陆续增添新的生产线均遵从以产品为导向的布局方案，从动力设施到主副材料物流都以最短的产品流转路线为原则加以排布。

结束语

工艺进步、技术改造对于节能降耗的作用极为明显，如果与有效地能源管理结合起来还可以起到更好的作用。企业的规模、市场、产品结构千差万别，不同的企业应根据自身的特点制定有针对性的管理方案。

根据我们多年的节能工作的体会：企业的节能工作，应将重点放在技术创新上，在新工艺的开发、新材料的使用、设备的节能改造等诸方面加大研究力度。要具备跨行业、跨领域的创新思维和协作能力，从产品的完整价值链上去考虑节能综合效益，降低能耗才能有质的飞跃。