7月15日，上海电气重型机器厂的核电大型锻件项目通过国家级专家组鉴定，该厂研制的高温气冷核电堆核电锻件实现首台突破；AP1000核电大锻件在国内率先成套。

“核电大锻件项目突破后，意味着上海补上最难的一块‘拼图’，率先形成完整的核电装备制造能力。”上海电气集团副总裁吕亚臣表示。上海市政府牵头、上海重型机器厂主要承担的核电大锻件攻关始于6年前，此前国内核电站所需的相关装备全部依赖进口，而国外对核心技术严格封锁，因此常常出现“有钱难买、奇货可居”的困境。

从完全无法生产，到如今实现首台突破、形成量产能力，上海电气在核电大锻件项目累计投入已超过20亿元，其中科研投入高达7亿多元。目前AP1000大锻件首台突破，标志着我国引进第三代核电设计技术后，上海在国内率先形成核心装备成套生产能力；而高温气冷核电堆核电锻件的世界首台突破，将为我国自主设计、具有第四代特征的核电装备提供配套。

近6年的研制过程中，上海重型机器厂技术人员与上海交通大学潘建生院士领衔的科研团队紧密配合，从工厂车间到大学实验室，将“产学研”落在研制的每个环节。上重厂技术研发人员告诉记者，“顶盖”是核电大锻件制造难度最大的部分。用于冷却的顶盖就像茶杯的杯盖，过去国外一般正着盖上去，但上重厂做的“世界首台”与传统“茶杯”区别很大，参考国外经验却遇到一次次的失败。研制瓶颈中，高校科研团队给出方案：把杯盖翻过来，完美解决问题。看似简单的一个建议，背后却凝聚着研发团队设计、分析、比较的日夜钻研，再通过电脑仿真计算，最终成功地找到正确而不寻常的路径。