大锻件是核电、火电等国家重大装备制造的基础件，大锻件行业的正常发展关系到国民经济和战略新兴产业，大锻件的生产能力、技术水平和经济技术指标，往往成为衡量一个国家工业发展水平和综合实力的重要标志。但是，大锻件生产不仅投资大，周期长，消耗多，污染重；而且技术要求严格，工艺过程复杂，制造难度大。

我国大锻件行业经过近几年的快速发展，生产能力大大提高。但存在着发展快，实力弱，低端产品过剩，高端产品短缺，行业产业链松散，缺乏有效沟通等现象。另外，国际大锻件行业的严重封锁，“受制于人”的状况严重制约我国重大装备制造业的发展。

为了给大锻件行业提供一个沟通交流的有效平台，推动大锻件企业向国际化先进行列迈进。顺应行业要求，中国锻压协会首先在2011年成立大锻件理事会，随后于2012年5月28日，在郑州举行了首届“中国锻压协会大锻件理事会2012年会”。本届会议邀请到了原机械工业部的三位部长及三大动力集团公司有关大锻件的用户代表，大锻件制造企业不仅能够了解到用户的要求，而且能从各个角度了解行业的现状，自身存在的差距，明确企业未来发展方向。

专家把脉行业现状

在本届理事会上，一直关心大锻件行业，并对其发展有深入了解的行业专家，原机械工业部的何光远部长、陆燕荪副部长和孙昌基副部长对大锻件行业的发展发表了重要看法：

经过近几年的快速发展，国家投入了大量资金，我国大锻件企业的装备不断改善，生产能力大大提高。但是，目前发电设备所需要的大锻件仍然有大量的进口，不仅影响了我国企业的经济效益，也大大影响了我国大锻件行业的发展。究其原因存在以下问题：

⑴成套生产能力不足。仅有较强的锻造设备不行，还要具备成套生产的能力。即要从锻件生产的原材料冶炼开始，到锻造、热处理及机械加工四个方面来满足用户的要求，其中炼钢和热处理必须予以足够的重视。

⑵软件的投入方面严重不足。大锻件制造的关键还表现在企业的软实力方面，企业的管理能力、工艺水平和文化意识都会影响到产品质量的稳定性。这些都需要我们大锻件制造企业去认真思考，积极面对。

⑶我国大锻件行业最早从日本室兰引进技术，当年参预引进技术的人员几乎都不再从事锻造生产的工作，技术力量明显出现断档，现在的技术人员又要走出国门学习先进技术。过去已经做过的事情，现在又返回去重做。这应该值得我们反思。

⑷从核电锻件来看，我国锻件生产存在着安全意识不强、没有一套完整的工艺控制方式。必须强调，为核电提供锻件必须树立起强有力的核安全意识，并立即着手启动第三代核电站（AP1000）锻件的生产，二代加核电锻件的投入要立即减速。

⑸当前，我国许多大锻件都解决了“有没有”的问题，但无法稳定生产、所有锻件做完第一个后，第二、第三个就会报废，废品率太高，成本增加，交货期难于保证。

2010年出版了JB/T11024-2010《大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件技术条件》，未来低压转子可能会是以焊接转子为主导的产品。现在我国60万千瓦以上的双18护环几乎全部进口，根据目前的数据统计，每年约有280个护环的进口，这种状况需要改变。

用户要求和希望

三大动力集团的用户代表既分析了大锻件行业客观存在的问题，又针对问题提出了改进的建议和希望。

存在的问题

⑴由于在中国电力发展初期，国内大锻件行业不能满足国内用户的需要，国内主机厂依赖国外大锻件企业走过了一段艰难的时期。现在一些主机厂与国外企业仍然保持着一种合作关系，一则担心国内企业不能提供锻件影响到生产时应急，二来从道义和当初合同的约束上需要保留合作关系。一些大锻件企业无法给主机厂供应锻件，存在一个资质问题，这是制约大锻件企业的一个重要因素，没有业绩无法得到认证，要有认证就需要有用户，如果一个企业要投入自行开发，资金压力和风险非常大。

⑵我国大锻件企业拥有的设备与国外相比没有差距，但是成品率较低，交货期长，无法满足用户要求。目前采购国外的锻件价格相对国内要低，国内锻件的竞争力受到较大影响。实际上，国内大锻件企业也为主机厂做出了贡献，因为只要国内能做了，国外的价格立即就降了下来，有时候能降低1/4～1/3，这是大锻件行业对主机行业无形的支持。一段时间内，由于主机厂生产任务的紧张，国外大锻件供应商逼迫主机厂降低一些大锻件的质量要求，为此，推动国内大锻件企业发展是主机厂的共同心声。

要求和希望

⑴2011年核电转子国内企业生产数量不多，大部分需要仍然由进口来满足，如果国产质量稳定，仍然希望国内企业供货。大锻件企业要和用户联合起来，认真分析研究产品存在的问题，找到制造过程中的影响因素，对检验出来的不符合项目进行研究改进，推动国产化进程。

⑵现在生产的大锻件不仅仅出现质量不稳定的现象，也存在产品质量不均匀的问题，不同位置的物理和力学性能偏差太大。其中探伤过程中存在的问题，是国内企业市场认可度不高的主要原因。企业不要在价格上过分压价而不注重质量。另外，制订的大锻件生产标准不能为了符合某些企业自身原因而降低，大锻件生产标准要符合市场需要，跟随主机厂的发展而提高，大锻件生产标准的制订要有主机厂的技术力量参预。

⑶要加强为用户服务的意识，严格执行与用户一起制订的生产规程，经常听取用户的意见，并及时作出反馈。应与主机厂的技术部门建立紧密的联络，要建立互动的技术研究机制，共同与用户研究机组的材料转换、制造和加工问题。

当前，我国特种材料发展缓慢，主要是因为我国的材料体系与我们引进机组国的材料体系不同造成的，同时也有我们的配套和材料创新意识不强的原因。应该加快大锻件原材料的国产化进程，锻件的用户企业希望加强交流，建立中国的原材料体系，对原材料的要求明确细化，通过攻关达到使用要求。

现在国内主机的成套出口越来越多，主机厂都愿意使用国际标准，但由于国内锻件生产企业通用国家标准，主机厂要贯彻国际标准就存在一定的障碍，如何解决这个问题，行业组织应担起这个责任。

企业现状及问题

大锻件企业总结了在提高产品质量方面所开展的工作，介绍了目前所生产的产品品种，能够达到的技术指标及产品的合格率，针对企业存在的问题提出了改进措施。同时，指出工艺细化和加强共性技术研究是今后努力的方向；在原材料冶炼过程中解决脱氧问题和提高纯净度等方法获得优质的锻造材料，是提高锻件质量的重要途径。概括起来，大锻件企业需要做如下几项工作：

⑴解决炼钢原材料存在的问题，解决钢锭的纯净度问题，特别要注重研究成分、组织的精确控制与大锻件质量的关系。

⑵精细化制造工艺流程或操作规程，确保产品过程中的连贯性、准确性、完整性、一致性和均匀性。

⑶加强与主机厂技术部门的合作，共同开发、共同成长。

⑷大锻件生产是一个系统工程，涉及的基础理论研究很多、配套技术、材料广泛，如何提升这些配套领域的加工能力是摆在行业面前的重要课题。

行业有关数据及存在问题

中国锻压协会秘书长张金公布了国内大锻件行业的最新数据：我国目前拥有1000t以上锻压机约有450台套，万吨级以上大压机15～17台，未来可能会到21～25台。大型模锻设备3～8万吨压力机已经建成4台，正在建设中的约有3台，计划建设的要在5台以上。大口径厚壁管3.6～6.5万吨挤压线将有3条，加上拉拔线共5条，将有8条之多。1m以上辗环机约有150条（套），最大的辗环直径为10m。依据目前掌握的不完全情况看，2012年第一个季度，约有20%的自由锻企业是增长的，30%企业基本持平，约有50%的企业下滑，其中一些企业严重亏损。

当前，仍然存在诸多问题制约着行业的发展，张金分析了制约行业发展的瓶颈：

⑴我国大锻件行业新设备投资过快，产能过剩现象严重。

⑵与大锻件生产相关的基础工业配套失衡，耐火材料性能不稳定、冶炼原材料质量低等都是影响大锻件行业发展的因素。以锻件加热、热处理设备为例，行业内加热、热处理炉精度低的现象普遍存在，如控制水平、仪器仪表、燃烧系统、炉体结构和炉衬的耐火材料方面等都存在严重的问题。目前使用的加热、热处理炉的鉴定和检测标准方法还是20世纪80年代初确定的，就目前行业来看，实际炉温控制只能在±10℃，±5℃和±7℃只是理论上的和检测上的数据而已。

⑶我国大锻件行业与国外行业之间不仅交往较少，也没有深度交流。世界大锻件会议已经举办过18届，2006年前，国内只有几个大学教授参加，大锻件企业参加数量非常少。

⑷国外大锻件企业的技术发布和技术交流主要来自一些年轻的面孔，而中国主要还是来自一些老面孔，中国大锻件行业存在着严重的人才短缺现象。同时大锻件企业缺少对年轻一代的培训思路和方法。

年会重要决议

2012年大锻件理事会圆满结束，会上原机械工业部三位老领导为大锻件行业的发展提出了良好的建议和殷切希望，用户和企业进行了面对面的交流和沟通。中国锻压协会大锻件理事会2012年会秘书组将会议内容整理成报告，对大锻件企业提供的目前具备生产能力的零件清单上报国家有关部委，争取采购政策。同时，对企业提出的需要解决的问题进行支持，研究建立攻关项目，制定关键共性问题研究课题，在国家相关部委申报立项，以获得政策支持。会议还提出建立联合共性基础技术研究开发机构的设想，以及探讨确定通过大锻件理事会建立与用户的长效互动机制。

年会将继续执行如下意见：

⑴安排一次与英国大锻件企业面对面开展专题研讨。

⑵推进建立大锻件情报工作组，拟由每家成员单位派一人参与，定期发布国内外行业情报及技术、经济数据。

⑶成立大锻件研究专家库，确定重点项目及研究机构，大锻件企业资质等级评价体系。对企业进行资质评审及认证。

结束语

中国大锻件理事会是中国锻压协会为了推动大锻件行业的交流、发展，顺应行业要求而发起成立的一个“沟通、行业研究和服务行业”的组织。大锻件理事会当前的任务是强化企业与企业、企业与政府、企业与用户之间的沟通，同时想方设法扩大大锻件理事会在制造业中的影响，从而为更好地建立有效的技术、管理、市场服务体系而奠定基础。

希望大锻件上下游产业链能够联合起来，担负起振兴行业大任，实现关键、重大锻件的国产化，为大锻件制造业跻身大锻件制造强国而努力。