|
程控液压锻锤
|
采用智能测控技术，控制锻件锻打过程中打击能量的合理分配及优化打击步序。
|
模锻锤、自由锻锤和蒸空模锻锤的改造和更新。
|
综合能源利用率65%，程控液压模锻锤与蒸汽模锻锤相比可节约能耗75%。
|
以5t程控液压模锻锤为例，设备投资需500万元。
|
50万元/年
|
5~6年
|
目前普及率40%；
“十二五”预计推广比例80%。
|
|
精密剪切技术
|
采用约束剪切原理和纯剪切技术，通过对被剪切棒料施加径、轴向约束力，实现高精度剪切，提高剪切效率。
|
大批量锻造生产金属棒材的下料工序。
|
与锯切方法相比，每万件节约锯口损耗材料15000mm；节约电耗10%~15%。
|
以S-Q45-220A为例，设备投资需29万元。
|
12万元/年
|
4~5年
|
目前普及率5%；
“十二五”预计推广比例40%。
|
|
前上料短行程铝挤压技术
|
改变传统挤压机供锭方式，缩短非挤压周期时间，优化挤压工艺流程。
|
所有单、双动卧式前上料短行程铝挤压工艺。
|
与传统的挤压机相比，降低电能消耗15%；材料利用率提高3%~5%；成品率增加3%~5%。
|
以75MN挤压机为例，设备投资需4000万元。
|
500万元/年
|
7~8年
|
目前普及率20%；
“十二五”预计推广比例50%。
|
|
精密冲裁成形技术
|
采用三向压应力提高材料的塑性，以零件精冲加工取代传统的机械加工方法，减少加工工序，提高生产效率，节约能源。
|
板材的精密冲裁，批量、连续生产。
|
与普通冲裁相比，可节约后续加工的能源消耗。
|
以6500kN精冲生产线为例，设备投资需500万元/生产线
|
100万元/年
|
7~8年
|
目前普及率20%；
“十二五”预计推广比例50%。
|
|
高效率空气自身预热烧嘴
|
烧嘴采用多级混合燃烧原理，燃烧充分且火焰温度低。烧嘴内装高效率空气换热器，换热器结构为内外高密度翅片结构，将助燃空气预热到500℃~700℃（根据不同炉温），以达到节约能源的目的。
|
燃气热处理炉及加热炉
|
与采用普通烧嘴同类炉子相比，节能15%；减少NOX排放量50%。
|
4.5万元/对
|
5000元/年
|
半年左右
|
目前普及率10%；
“十二五”预计推广比例70%。
|
|
非调质钢在锻件中的应用
|
采用非调质钢生产锻件，通过增加坯料及锻件温控装置，有效控制加热温度和锻后冷却速度，省去锻件热处理工序。
|
汽车发动机、底盘等锻件，其它机械零件。
|
与锻件调质热处理相比，节能1000 kW·h /t-锻件；减少污染排放量30%~35%；缩短生产周期20 %左右。
|
5~30万元
|
2~5万/年
|
1年左右
|
目前普及率
＜10%；
“十二五”预计推广比例40%。
|
|
多工位高速精密成形技术
|
基于多工位高速压力机、自动化装置和模具的集成技术，实现锻件高速精密成形。
|
大批量锻件生产。
|
与普通锻压设备进行温锻成形相比，节能40%；节材30%；减少后续机加工时间30%；生产效率提高60%。
|
以20MN五工位全自动温锻生产线为例，设备投资需8000万。
|
100万/年
|
6~7年
|
目前普及率1%；
“十二五”预计推广比例15%。
|
|
锻造模拟技术
|
通过有限元模拟软件，确定成形过程中的模具/工件界面和边界条件，预测材料的流动、热传递、变形力、模具应力，实现坯料尺寸、设备选择和模具设计的优化。
|
新产品开发及产品的持续改进，提高模具寿命。
|
与不采用计算机模拟方式相比，节能10%~20%；材料利用率提高10%。
|
32万元
|
1万元/年
|
1年
|
目前普及率5%；
“十二五”预计推广比例60%。
|
|
冷摆动辗压成形技术
|
通过摆辗机摆动对金属坯料表面部分接触使金属充填模型，成形精密复杂锻件，与普通锻造相比，成形工艺力仅为5%~20%。
|
齿轮与齿条、同步环、法兰、转向节套筒、球笼、高强度螺栓、异型杆件等零件的摆动辗压成形。
|
与普通锻造工艺相比，材料利用率达75%；比热锻件节省后续机加工工时1/3左右。
以导磁体为例：摆辗件可节省40%的原材料。
|
以国产2000kN摆辗机为例，设备投资需40~50万元。
|
5万元/年
|
2~3年
|
目前普及率1%；
“十二五”预计推广比例5%。
|
|
电动螺旋压力机
|
采用电机、螺杆传动方式，实现滑块的往复运动和实行锻击工序。采用特殊设计的异步电机和直接转矩控制技术，实现打击能量准确控制。
|
模锻生产线改造和更新。
|
与摩擦压力机相比，节电20%以上。
|
以10MN电动螺旋压力机为例，设备投资需200万元。
|
5~8万元/年
|
1~2年
|
目前普及率5%；
“十二五”预计推广比例25%。
|
您的当前位置: 首页 > 资讯中心 > 行业资讯 > 正文
站内资讯搜索
