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二重5月上旬，锻造厂水压机车间已生产锭型340t以上支承辊8支，其中450t锭支承辊5支，比去年同期增长75%，并且车间马上投料2支420t湘钢支承辊，总数将达到10支。去年车间全年仅生产特大型支承辊11支，今年水压机车间大型支承辊生产上了一个新台阶。
去年底，国家对钢铁企业进行整合，许多大型钢铁企业不断投建大型轧机，促使订货市场向辊身直径2000mm以上的超大型支承辊转型。为应对市场变化，水压机车间在分厂统一部署下，不断改进锻造工艺与操作方法，减少火次与优化操作过程，加快产出，很大程度地提高了特大型支承辊生产效率和质量，在今年前四个月里取得非常可喜的成绩。这是因为车间主要狠抓以下三个方面：
一是水压机车间狠抓管理，将特大型支承辊作为重点项目来抓，组织得力，效果显著。
自开春以来，水压机车间550t行车运转状态不佳，加之天然气能源紧张，为保证特大支承辊顺利实现锻造，车间调动一切可利用资源，从生产安排、能源供应、设备维护保障、质量技术改进、安全等方面精心组织，在操作上安排最优秀锻工操作，保证生产过程顺畅。并坚持每火大班前会组织模式，逐一安排工作内容、操作细节、设备维护及安全工作。生产时，车间主任亲自协调现场各项事务，并要求各相关工段的工段长在现场组织协调，技术员现场跟班服务，尤其是3#工长刘武卫同志每一火次跟班到现场。通过上述各项措施落实到位，有效地促进了超大型支承辊的快速产出。
其次是工艺与操作创新效果良好，过程控制见成效。
通过不断总结工艺与操作方法，从工艺保温温度、保温时间、变形效果等方面综合分析，不断优化工艺方案，实现了450t支承辊最初锻造周期21天到现在的13天的转变。其间展现锻造人不断追求技术进步，不断挑战自我的精神，同时也展现了水压机职工为提升集团公司核心竞争力所作的努力。
第三是设备维护保障到位，确保锻造过程顺利实施。
特大型支承辊均在160MN水压机上生产。其本身加附具重量超行车负荷，翻转冲击容易造成设备损坏。为使设备运转正常，重点设备加强了备件管理，操作过程中强调现场监控，出现故障，立即维护，使每火生产均能严格按工艺要求执行，实现重点设备重点监护，确保生产顺利产出。
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