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ABB近日宣布，公司重点支持中国重型汽车集团（中国重汽）建设的中国首条大型机器人全自动化冲压生产线在济南全线调试成功，并正式投入使用。它的投产标志着中国重型卡车生产的一次重大技术飞跃，整车制造水平得到全面提高，进而提升中国重型汽车在海外市场的竞争力。
这条自动化冲压生产线采用了七台ABB冲压专用机器人，并在国内首次应用ABB先进的冲压视觉对中系统和全线监控系统等最新软件技术，将原有卡车生产中的人工手动操作提升为全线自动化生产，大幅提升了生产效率和质量稳定性，降低了次品率。这条生产线将主要用于生产目前国内技术最先进、品质最高的新一代自主研发重型汽车HOWO-A7。作为中国重汽2009年的主力车型，HOWO-A7还将出口到国际市场。 ABB（中国）有限公司机器人业务部负责人甘林儒表示：“这条生产线是国内首次应用ABB多项全球领先的机器人技术的生产线，有效提高了中国重汽整车制造水平和生产效率，巩固其新一代卡车在市场中的领导地位。与中国重汽的合作是ABB机器人业务在中国汽车行业的又一突破，标志着我们的冲压自动化技术应用已经从轿车制造领域延伸到重型卡车制造领域。” 中国重汽卡车股份有限公司总经理严文俊表示：“采用ABB先进技术的自动化冲压生产线落成投产，将确保HOWO-A7重型卡车大型覆盖件生产在质量上实现新的突破。它采用了国际领先的制造设备，定义了重型卡车制造行业的全新基准，并将带动中国重汽整体迈入重卡制造业的国际化快车道。” 这条冲压自动化生产线采用了ABB多项最新技术，无论是系统的复杂性、易用性，还是设计理念的先进性方面都达到了国际一流水准。其中，自动化送料系统由七台ABB冲压专用机器人IRB6660构成。该型号的机器人是ABB专为冲压自动化而设计研发的，其刚性设计可以显著提高生产节拍、操作精度，并延长生产线正常运行时间，将冲压线的原有生产效率提高15%以上。该机器人的应用将帮助客户大幅减轻一线生产员工的压力，加快生产线总体节拍，提升产品产能。 全球领先的ABB冲压视觉对中系统（StampView, SVS）也是首次应用于该条生产线中，主要负责采集板料图像，以精确调整板料在压力机中的放置方位，保证产品件成型质量。该系统反应速度快，能够在极短的时间内完成工件拍摄、数据分析和传送等环节，不仅故障率低而且精度高。同时，该系统还具有配置简单，易于维护等多重优势。 此外，ABB独有的全线监控系统（StampMaster，SMS）和优化控制软件系统（StampWare, SWS）等先进技术也在生产线中得到应用，大幅提升了重卡生产线的自动化管理水平，同时降低了一线工人的操作难度。全线监控系统由ABB专为冲压自动化生产流程，面向生产管理人员和一线操作人员而研发，是ABB所独有的可实现远程监控的全线生产管理软件。该软件系统能与企业的ERP系统无缝对接 ，帮助实现生产计划下达、产量统计、配方管理、故障监控和诊断等功能，实现企业的信息化管理。优化控制软件系统则是面向一线操作人员的系统软件，能将复杂的机器人编程语言转变为可视化的图形编程，使生产操作流程更为简单、形象和具体。在该软件系统的帮助下，不具备机器人编程技能的操作人员也可以迅速掌握相关操作技能。 |
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