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图为曲面加工完成后的法兰叉头
随着二重集团公司产品结构调整的不断深入，越来越多的生产项目对制造加工提出了更高的精度要求。为此，传动所成立攻关小组，勇于创新，用计算机辅助制造技术，取得成效，解决了相关的技术难题。
法兰叉头是万向接轴中的关键件，也是曲面最复杂繁多的零件之一。为了保证其加工精度，攻关小组成员曾德华在技术准备过程中认真分析图纸，结合自己多年来的工艺经验，制定出合理的数控加工工艺方案，并且运用UGS计算机辅助制造技术，对工件三维模型进行仿真加工，编制出机床可以识别的程序G代码，解决了加工难题。
十字轴是万向接轴中的核心零件，四个轴颈相接的R圆弧一直是加工制造的瓶颈。攻关小组的年轻成员孙小路接到任务后，从测量毛坯尺寸，到落实机床、工装、刀具，认真做到数控工艺准备文件的详尽、可靠。他利用休息时间，阅读大量书籍资料，终于解决了圆弧曲面的数控编程难题。
为缩短产品生产周期，充分挖掘现有机床生产潜力。攻关小组采用了CF卡接口形式为主的程序输入方式，分别在西门子和法兰克两类操作系统的机床进行试制加工，并根据加工时的震动和铁屑的形状判断出设备实时加工性能、精度状态，不断调整优化加工参数。同时还与数控操作工人一起交流，将加工中的难点和重点一一讲授，不但提升了大家的数控编程能力，还使他们能更正确的领会工艺的设计意图。
在攻关小组成员的不懈努力下，传动所大幅度地提高了加工质量和生产效率。目前，已完成60件法兰叉头和15件十字轴的曲面加工。
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