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在莱比锡的宝马集团，Crossbar Feeder通过压力机工位传输零
舒勒集团的成形专家在宝马集团的莱比锡和雷根斯堡工厂安装了两条新的冲压生产线，配备伺服直接驱动技术、料片上料机、Crossbar Feeder-自动化装置和线尾出料系统；另外一条生产线将于2011年年中在宝马集团的慕尼黑工厂安装。2009年9月9日宝马集团在莱比锡正式举行了第一条伺服冲压生产线的落成典礼。高冲压力、灵活性和生产率的结合在全球范围内都是无与伦比的，因此舒勒集团在金属成形技术领域中开创了新的篇章。
在大约98米的长度上，在宝马集团莱比锡工厂中的这条新的冲压生产线上分布着料片上料机、6台伺服压力机和1个非常符合人体工程学的零件出料口。舒勒集团新的Crossbar Feeder将零件从一个工位输送到下一个压力机工位。该设备具有10.300吨的总冲压力，其中仅头台压机就达2.500吨。将来宝马集团在该设备上生产40多种不同的零件，用于BMW X1和BMW 1系列。
宝马可以在冲压生产线上使用长达五米的大型模具，尽管如此该设备有十分紧凑的设计，使在现有的车间内进行安装成为可能。这种大型模具与具有每分钟17个行程的伺服冲压生产线的结合是全新的，因此在莱比锡有世界上最快的、适用于大尺寸的冲压生产线。 料片上料机位于成形过程的起始端，它将单个料片输送进压力机。紧接在对中定位之后，在一个具有2.500吨冲压力的伺服压力机的拉伸工位中进行工件的主成形加工，在随后的五个压力机上接着进行进一步的局部冲裁和成形过程，一步一步地制造出精整的、精确成形的复杂工件。
使用伺服直接驱动技术的优势这种新的伺服冲压线的特点是灵活性很高，它利用了创新的驱动技术的优势。因此所有压力机的滑块运动均可以单独适应每个工件的成形工艺、模具和零件输送。“对于相同的压力机而言，这提高了产量，”舒勒集团大型机械压力机部门的负责人－Hans Hofele说道。在投产之前进行模具调试时，宝马还可从中受益，借助于手柄操作装置灵敏地将相互独立的生产压力机上的模具投入运行。 传送技术保证生产率同时该设备也通过其高度现代化的自动化装置来保证其生产率，例如新型的高度灵活的料片上料机，配备了光学零件对中装置，能够应用于各种各样的板材形状。整线一共有七个这种舒勒集团最新一代的Crossbar Feeder，它们将工件从一个压力机传送到另一个压力机。该生产线是为以每分钟17个行程并且是连续式运行的模式而设计的。通过使用相应的冲压模具，可以实现一模四件的生产。因为生产率很高，所以也非常重视线尾零件出料装置的人体工程学设计。 该设备也是为加工高强度的钢板而设计的，而且解决了大批量生产的过程安全性。“通过高产量、短的转换时间以及高度灵活性的结合，舒勒集团对于降低工件成本作出了重大的贡献，因此带来了冲压厂的经济效益，”在总部格平根（Göppingen）的舒勒压力机的高层领导－Klaus Linnig解释道。
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