2009年复活节后，由舒勒提供的巨型液压机在西班牙某公司开始运行，其生产的火车车轮投入全球市场。此新型液压机主要负责火车车轮的预制坯生产。在10000吨压力下，压力机将加热到1200℃的钢块压成一种“蛋糕”形状。随后在第二个工位被锻造成预制坯。一台车轮轧机将预制坯轧制成车轮形状。最后，通过2500吨压力机冲孔并最终成形。

　　仅仅在十天内新型预成形压力机被整合进入一个完全被重新设计的生产环境。供应商只被给定三个月，三个月内在生产过程中安装10000吨压力机，并给加热炉、除锈设备、压力机和车轮轧机配备机器人，这些机器人使其连接成为全自动化生产线。整条生产线在2009年复活节开始运行。 

　　 几乎所有的火车车轮都能用舒勒压力机被预成形。机器的功率和高压力从其自身的统计数据显面易见：主汽缸的直径为3米。单独的液压系统容纳30000升液压油帮助油缸工作。整个系统要求4兆瓦功率。润滑和冷却系统确保工序尽可能平稳的运行。在成形工艺之前、进行及之后，机器人冷却模具并用水石墨混合物喷射模具。

　　此工艺能生产直径最大为1.5米和重量大于一吨的火车车轮。舒勒锻造事业部的经理Walter Osen博士说：“以此方法设计的生产线，每90秒可成形一个车轮。”

　　负责CAF车轮生产的工程经理Mikel Mendoza说：“多亏新型10000吨压力机，预成形能达到更加精确的尺寸，并且只需在车轮轧机上进行少量加工。这减少了生产的周期。”

　　为了完全开发新型预成形压力机的潜力，CAF和舒勒合作开发了新型模具，并在目前生产中被成功试验。

　　“自动化连接相应的降低了从炉到压力机和到车轮轧机的运输时间，这样可以降低炉温和节省能量。”Mikel Mendoza说道。

　　在第二阶段，对车轮轮毂最终锻造和冲孔所用的2500吨压力将于2009年夏天被新型5000吨切边压力机取代。这将填补CAF的全自动车轮生产工艺的空白。