薄板冲压技术具有悠久的历史，广泛应用于汽车、轻工、航空航天等领域。 传统冲压生产过程主要是依靠技术人员的经验设计冲压工艺和模具，然后再通过试模生产检验冲压件是否符合产品的设计要求。不仅产品的设计周期长，而且消耗大量的人力物力。随着信息科学与计算机科学的飞速发展，古老的冲压生产技术正在逐渐发展成为一种高质量、高精度、高效率的先进制造技术。

    CAD/CAM/CAPP和CAE数值模拟分析技术在现代加工技术中越来越多地扮演着重要的角色。通过数值模拟技术，在计算机上可以观察到模具结构、冲压工艺条件与板材性能参数对板材冲压成形性的影响，还可以提供最佳的板料形状与尺寸、合理的压料面形状、最佳的冲压方向，以及分析卸载和切边后的回弹量，补偿模具尺寸，以得到尺寸和形状精度良好的冲压件，从而确定合理的模具结构和尺寸。

    该技术的应用使试模时间大大缩短，从而降低了成本。

    为了提高生产效率，加工过程中越来越多地采用数控冲床技术。数控冲床是高速度高精度的钣金冲压设备，实施多轴联动，具有故障报警功能。冲头滚压装置、自动送料装置、自动脱模装置、自动分度装置和自动冲切装置，对速度、压力、脱模、驱动及送料等关键工序实行程序编制。改变了传统由人工完成上下料和换模操作等低速度低效率的操作方式。设备具有效率高、噪声小、生产周期短、灵活性大及节材节能等优势。

    柔性制造技术已经引入到了模具工业中，多点成形技术是其中典型的代表，它将传统的整体模具离散成一系列规则排列、高度可调的基本体，通过对各基本体运动的实时控制和自由地构造出成形面，从而实现板材三维曲面成形。该技术中曲面造型、工艺计算、压力机控制和工件测试等整个过程全部采用计算机辅助，具有生产效率高，节省模具制造费用与时间，实现小设备成形大型件等优点，特别适合于三维曲面板制品的多品种小批量生产。

    随着人工智能技术、计算机信息处理技术的发展，板材成形智能化控制技术在实验室中已经日趋成熟。板材成形智能化涉及控制科学、计算机技术和板材成形理论，具有多学科交叉的特点。板材成形智能化控制系统由实时监测、实时识别、实时预测和实时控制4个基本要素构成，将每一个被加工对象都视为独立的个体，根据被加工对象的特征，利用易于监测的物理量，在线确定材料性能参数及最优的工艺参数，并自动以最优的工艺参数完成板材成形。板材成形智能化是冲压成形过程自动化及柔性加工系统等新技术的更高级阶段，它不但可以改变冲压生产工艺的现状，而且还将促进冲压设备的变革，同时也会引起板材成形理论的进步与分析精度的提高。在降低板材级别、消除模具与设备调整的技术难度、缩短调模试模时间、以最佳的成形参数完成加工过程、提高成品率和生产率等方面都具有十分重要的意义。

    成形技术的多样化趋势已经变得越来越明显。生产设备柔性化、整合多种加工方法、更多地运用信息科学和计算机技术等都将缩短产品的研发周期，降低产品的最终成本，这是工业结构和产品生产技术的一场革命，从而使古老的冲压技术充满活力和生机。