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我国锻造液压机的发展是从对原有国外产品的修复及仿制，到独立研发的过程，并在大学开设了锻压专业。现在我国已成为设计、生产锻造液压机的大国之一。
从1956年起，我国技术人员开始了从学习、仿制到独立研发锻造液压机一部分大学开设了锻压专业，许多教授针对锻造工艺和设备从理论上进行了深入地研究并发表了一系列专门著作，并培养了大量的锻压专业人材。国家在此期间建立了多种锻压工艺设备研究所，作了大量的研究开发工作．先后研制成功一系列的锻造液压机。1975年，在当时第一机械工业部重型局组织下，编制了水压机零部件国家标准。我国在20世纪70年代还向罗马尼亚出口了一系列锻造液压机。
20世纪60年代，太原重型机器厂和沈阳重型机器厂为马鞍山钢铁厂研制成功了车轮和轮箍生产线。在线成形设备中，有30MN及80MN的模锻液压机。20世纪60年代以后，我国又研制成功一批模锻液压机，其中第一重型机器厂研制成功300MN级的模锻液压机，第二重型机器厂也研制成功100MN级的多向模锻液压机。
20世纪70年代，世界上兴起了一股研制快锻液压机的高潮。我国西安重型机械研究所、兰州石油化工机械厂也在此期间研制生产了快锻液压机。
20世纪80年代后期，随着市场经济的不断发展，江苏、浙江、山东等地的一些乡镇企业和一批民营企业逐渐开办了一些中型和大型的锻造工厂，装备了一系列的液压机和油压机。现在60MN级的液压机已经落户民营企业。这些新崛起的企业已经占据了全国的锻件市场的相当份额．而且还在不断地发展。 1．国内锻造液压机的技术现状
到目前为止，全国生产大锻件的主力设备仍然是20世纪50年代至70年代生产的锻造液压机。这些锻造液压机可分为以下两大类：
(1)传统结构 主机为三梁四柱上动式，传动形式大多为水泵蓄势器传动，操纵形式为“接力器”式控制的“提阀分配器”。锻造的配套设备主要是锻造行车加翻料机，有一些用上了自制的锻造操作机。这类液压机结构简单，元器件国产化程度高，故障率低，具有一般故障自动排除功能。
(2)快锻液压机 主机为两柱下拉式，液压机由液压泵直接传动，采用电液伺服控制，可以精确地控制行程大小，大多配备有操作机(有的还用双操作机)。主机可使上砧旋转，设有横向移砧台、自动换砧库，有的液压机还设有可旋转的运料小车等。这类液压机有进口和国产两种，技术含量较高，但关键元器件可靠性不高，遇到故障很难排除。此外，这类设备的开工率大多不高。
锻造实现机械化和自动化，是向世界先进水平靠拢的必经途径。我国的锻造行业，除了这些锻造液压机之外，更多的是锻锤(大多为蒸汽锤，有的已改为电液锤)，在不久的将来都会被淘汰。目前我国研发锻造液压机的人员已越来越少，许多高等院校的锻造专业已经取消或合并，技术后备力量不足。
我国加入wTO后，随着经济的发展和制造业的繁荣，各类锻件的需求急速增加，这一形势迫使老的锻造液压机要进行更新改造。发达地区的新锻造设备加快更新，新一轮研发锻造液压机的时期已经到来。 2．锻造液压机的发展趋势
(1)主机结构 常用的主机结构有单臂式、双柱式、四柱式、上动式、下动式、双机架缸动式等。
下拉式结构的优点：重心低，锻造时上部晃动小；机器油箱传动系统都在地坑里，因此，可有效地避免火灾的发生。但是，地坑的设置将增加厂房投资，整体机架下拉，会增加运动部分的质量，能源消耗大。因此，大吨位液压机(50MN以上)不宜采用机架下拉式结构。中小型液压机可以发展两柱下拉式结构。
传统的三梁四柱式结构、制造、使用、维修、保养都比较简单和方便。中小型液压机采用斜置两柱式是一种很好的结构。上传动三梁四柱上动式锻造油压机，和下拉式相比，它的防火问题是一个技术难题。
对结构的选择，主要是考虑这种结构对锻造工艺的适应能力，要便于操作。当然，制造成本、耐用性能、是否便于维修等也是很重要的。
(2)传动方式 19世纪的蒸汽水压机使用重力蓄能器和蒸汽增压器。20世纪，大功率水泵的发明，使高压容器生产成为可能，出现了水泵蓄势器传动； 20世纪70年代以后，由于高性能大流量油泵及其液压元器件、PLC、触摸屏、工控机和各种先进的测控元件等进人工业领域，锻造液压机得到了飞速的发展。 但是，液压机主机的受力构件没有发生根本性变化。
目前，世界上新制造的液压机，已经很少有水泵蓄势器传动。水泵蓄势器 传动采用的是“提阀式”的分配器、“水力接力器”的伺服控制、“伺服阀”的小手把控制和“力矩电动机-伺服旋阀”的分配器控制等，已远远落后于现代的“电液伺服控制的二通插装阀控制”和“正弦传动”的“泵直接控制”的传动。
现在的PI—C、触摸屏、工控机、电液伺服及二通插装阀的系统已经很成熟。采用这些技术可以对速度、压力、活动横梁的行程大小实现精确的控制，很容易实现锻造液压机生产的自动化。
有关技术资料表明，水泵蓄势器传动锻造液压机系统的总效率为30％。 40％，油泵直接传动锻造液压机系统的总效率为50％。60％。从节能观点出发。后者才是节能的系统，所以今后也不应再建水泵蓄势站。
(3)投资与成本以技术性能相当以30MN级的锻造液压机为例进行比较：一台30MN级的水压机，仅水泵蓄势站(不包括液压机操纵系统)的造价就达600万元人民币；而相同工作速度的油泵直接传动油压机的全部液控、电控装置的造价低于200万元人民币。从电能消耗上讲，30MN级的水压机耗电大约1.8kW／h，而油压机耗电低于1.2kW／h。目前高效、高压、大流量油泵在国内是个缺口，这是制约油泵传动发展的瓶颈，是必须解决的一个问题。
综上所述，投资油泵直接传动锻造液压机，既有钱，又可以提高设备工作效率。随着油泵直接传动系统的改进与创新，它的经济效益会更加可观。
锻造液压机将来应该怎么发展，这是一个大题目，锻造行业的同行都十分关心这个问题，希望能取得更大的突破和进步。
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