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1、模锻锤
A、蒸（空）模锻锤
与蒸（空）自由锻锤一样，以蒸气或压缩空气为动力，按落下部分重量计，有1T、2T、3T、5T、10T、16T六种，立柱结构均为双柱拱式。其结构特点：机架安装在砧座上，刚性好、导轨长、导向性较好；用于大中批量生产，可进行多模膛模锻；使用灵活、万能性强，生产效率高，能锻出各种形状比较复杂的锻件。舒但振动强烈、需要有沉重的砧座和巨大的基础。现政府亦已明令不准再生产蒸（空）模锻锤，鼓励对现有蒸空模锻锤采用液气动力头进行节能改造，迄今已改造的有1T、2T、3T、5T、10T、16T模锻锤约250台，节能效果明显。
B、电动液气模锻锤
采用液气动力头结构形式制造的模锻锤，目前按这种结构制造的模锻锤还很少，这是一个方向，因为锻锤价格便宜，适应范围大。捷克SMERAL公司生产的液气锤就是这种结构，不同的是锤头打击能量可在其设定范围内通过精确的时间控制逻辑阀的启闭进行选择。
C、电液模锻锤 电动液气模锻锤的工作介质是油与气体，是靠放油进行锻打。而电液模锻锤不同，全部用油。锻造时，大量高压油快速进入缸体顶部，使锤头快速落下进行锻打，之后大流量高压油快速进入缸体底部，使锤头抬起，这种传动结构称进油打击，称全液压模锻锤，简称电液模锻锤。
目前LASCO公司，WEINGARTEN公司（原BECHE公司）生产的电液模锻锤就采用这种动力系统，液气模锻锤的动作与蒸汽、空气相同，全靠手动。而电液模锻锤动作的技术含量很高，其打击频率、打击能量、行程、速度，可按锻件材质，投影面积设定。现海安百协锻锤有限公司生产的程控全液压模锻锤结构、性能基本与国外相同。
D、皮带模锻锤 又称带式落锤，现青岛锻压机械集团公司已生产新型600Kg、1000Kg两种皮带模锻锤。采用电液联合操纵系统，用继电器进行逻辑控制，操作灵活，用作模锻不锈钢医疗手术器械，亦可模锻不锈钢餐具等。
E、程控全液压模锻锤 采用油泵-蓄能器传动，油缸下腔通常压，液压系统对上腔进行单腔控制。上腔进油阀(亦称打击阀)打开，来自油泵、蓄能器以及通过差动回路引来的下腔的共三部分高压油进入上腔，实现锤头的加速向下和打击行程，上腔一旦卸压，锤头立即快速回程，打击能量以控制打击阀闭合时间的长短来实现。
F、对击模锻锤 上下锤头做相对运动，其位移量和位移速度基本相同，打击速度在3m/s，比一般模锻锤稍低。由于上下锤头作相对打击，使上下型槽中的金属变形程度之差减小，变形均匀性较好，这对一些变形速度较敏感的低塑性材料，对避免产生裂纹和金属流动缺陷较有利，对模锻Al合金，Ti合金，Mg合金，高温合金航空锻件金属组织均匀性有利。
G、程控全液压对击锤 程控全液压对击锤的优点有：1、高度节能 CDK型程控液压对击锤采用液压传动，能源利用率可达65%。 2、高精度 CDK型程控液压对击锤打击能量的精确控制、程序打击的实现可避免由于操作者技术水平的差异造成产品质量的不稳定。 3、基本无振动 4、相对投资少 5、使用成本低。
2、模锻液压机 主要分一般模锻液压机和多向模锻液压机两种，因公称能力都较大，其工作介质为乳化液和油两种，主要以水做工作介质。
A、一般模锻液压机 结构与自由锻液压机相同，均为立式，采用三梁四柱（或八柱），亦有框架式绕带式结构，视所生产的模锻件尺寸，形状而定。模锻液压机一般都用于生产航空锻件，公称压力较大。
B、多向模锻液压机 一般模锻液压机对工件是垂直受力变形，多向模锻液压机是在三个方向（左、右、垂直）对工件受力变形，是一种以挤压为主，用挤压和模锻综合成形工艺对材料变形，与普通模锻相比，用多向模锻液压机可锻造形状更为复杂、尺寸更加精确的锻件，如飞机起落架，导弹喷管，球阀体，高压三通等。
3、螺旋压力机 是一种因其万能性很强而被广泛应用于模锻件生产的设备。分摩擦式、液压式、电动、离合器式四种结构。与模锻锤相比，螺旋压力机在生产时噪音和震动小，对厂房和基础要求低，能耗和模具费用低，劳动条件比锻锤好，有顶出机械，可生产锻锤上难以模锻的锻件，如局部镦粗，挤压筒形件，精锻和闭式模锻，主要缺点是生产率比模锻锤低，适用于中、小批量模锻件生产，亦用于大批量生产。
A、双盘摩擦压力机 由于适应面广、售价低、易维修，是我国采用最多的模锻设备，规格有4MN~25MN，最近已生产了31.5MN。
B、液压螺旋压力机 由于液压系统复杂，国内不生产，仅从国外进口了两台40MN液压螺旋压力机，使用情况良好，主要用以生产汽轮机叶片、喷气发动机压缩级叶片、风力发电机桨叶。
C、电动螺旋压力机 主要是德国生产，它具有打击能力大，行程次数多，导向精度好；承受偏击载荷能力强，锻后闷模时间短，锤头在任意位置都有很大打击力等优点，已逐渐被用户所采用。
D、离合器式螺旋压力机 又称离合器式高能螺旋压力机，因其打击能量与飞轮转动惯量和滑块运动速度的平方成正比，只要能设计出较大的飞轮尺寸，就能得到较大的打击能量。目前设计的这种压力机能量约为现有螺旋压力机的2倍，故称高能螺旋压力机。
这种压力机的飞轮沿同一方向不停旋转，仅在锻造时通过离合器控制螺杆与飞轮接触或脱开，锻造时降低速度输出能量，因此电网冲击小，飞轮可以做得较大，以提高输出能量及工作效率。离合器式螺旋压力机结合了传统双盘摩擦压力机，机械压力机和液压机的优点，其工作性能处在摩擦压力机和机械压力机之间，很有发展前途。
4、机械压力机 采用机械传动作为工作机构（曲柄、偏心轴、连杆、滑块等），将旋转运动转变为往复式直线运动。采用机械传动的压力机进行模锻件生产的品种很多，现将常用的几种简介如下：
A、热模锻压力机 是机械压力机的一种，适用于组织大批量流水线生产模锻件的一种高效设备。是对金属材料进行热模锻的专用机械压力机，采用整体床身或有预应力框架式机身，用宽偏心轴曲柄或斜楔机构传动导向良好的滑块，行程速度较低（0.3mm/s~1.5m/s），近似静压成形。
一般用于大批量锻件的热模锻，因台面大，可安排一模多件或多模膛模锻，生产率高。可实行机械化和自动化操作和形式模锻或闭式模锻，锻件精度高。
热模锻压力机种类很多，按压力机工作机构的类型可分为连杆式、双滑块式及楔式三大类。
a、连杆式热模锻压力机
这种压力机采用曲柄滑块机构，用偏心轴和连杆使滑块作上下动作，这种结构形式一般用于10MN~63MN热模锻压力机。
b、楔式热模锻压力机
是用曲柄连杆通过楔块推动滑块做上下运动。由于曲柄连杆不直接带动滑块，而是通过楔块将力传到滑块上，工件的变形力有50%由楔块承受，另50%传到曲轴和连杆，因此滑块能承受的偏载能力大。有利于多模膛和自动化模锻。采用楔式传动的另一优点是，因楔块接触面积大，滑块上可承受的公称压力面积也大，因此楔式结构一般用在大吨位（63MN~160MN）热模锻压力机。目前国内已生产125MN楔式热模锻压力机数台，用热模锻压力机生产的锻件精度高，生产效率高，一般用于锻件品种少而生产批量很大的汽车锻件生产，几乎汽车锻件都可用热模锻压力机来生产，大吨位热模锻压力机主要锻造3拐，4拐，6拐汽车曲轴和6拐，8拐大马力柴油机曲轴，卡车前梁（前轴），大型转向节（羊角）等。由于设备复杂、价格高，中小批量的锻件生产厂一般不采用。
B、平锻机 具有镦锻滑块和夹紧滑块的卧式压力机称为平锻机。
平锻机是采用曲柄连杆机构，与其他机械压力机的不同处是凹模是可分的，可锻造无
斜度的锻件；另外，主滑块和夹紧滑块分别由两套机构传动，并在相互垂直的方向移动，按一定的程序实现夹紧、镦粗、退回和松开。完成一个工序的锻造，一个锻件可用2~3个工序完成。
平锻机主要用来锻造带有法兰盘的长轴类锻件（如半轴）及环形锻件（如轴承套圈）。 平锻机分模方式有垂直分模和水平分模两种。
a. 垂直分模平锻机
这种平锻机的分模面为垂直方向、模槽亦垂直布置，工人操作时劳动条件较差，较重的锻坯要用附设的小型起吊装置辅助，有时不易对准。目前已很少采用。
b. 水平分模平锻机
又称颚式水平分模平锻机，其分模面是水平方向，模槽也为水平排列，锻坯水平方向滚动就可完成一个工序，工人很容易操作，现在都采用这种结构。目前国内生产的有1.25~31.5MN十多种规格。
C、精压机 精压机是将已经基本模锻成形的锻件再给予小量的精压变形，从而得到精度高、表面粗糙度值低的锻件的一种设备。对一些精度要求高的锻件，如轿车连杆，在切边后接着进行精压，因此精压机主要用于锻件的平面和体积精压，采用这种少量压缩，使锻件达到高的精度和细的表面粗糙度。精压可在热态，也可在冷态进行。一般可用摩擦压力机或热模锻压力机作热精压。冷精压，要用专用精压机。
精压机都采用曲柄肘杆机构，有下压式和上移式两种结构形式。一般采用下压式，公称压力4MN~40MN。
D、冷（热）镦机
这是以盘料或棒料专门生产螺栓、螺母、销钉、钢球、滚柱等标准件的专用设备，亦可锻造伞齿轮轴、球头销、火花塞等零件。是高效、高生产率，少无切削的锻造设备。一般是<φ24mm的棒料用冷镦，>φ24mm用热镦机、高速双击整模冷镦机、多工位自动冷（温、热）镦机，以及专用钢球自动冷镦机、螺栓（母）多工位自动冷镦机等。
a. 自动冷镦机
自动冷镦机用以生产M6~M24螺栓、螺母或φ7mm~φ25mm钢球（珠）、滚柱，其生产率是70件/min~200件/min。
b. 自动热镦锻机
自动热镦锻机可生产>M26的螺栓、滚柱等。
多工位自动热镦机可生产φ40mm~φ160mm大型螺栓和螺母，齿坯和轴承坏。
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