围绕“调整、完善、提高”的年度方针，以提高各制造部劳动生产率为核心，从管理创新、人员优化、流程组合、工序改善上深化“双流工程”生产管理，钱潮公司去年成效显著，年人均劳动生产率比上年度提高35.43%，产品周转速度同比加快26.48%。
    2001年7月，在多次考察国际企业先进的制造模式，并结合自身实际作了科学分析后，为缩短原有生产组织方式与国际先进制造模式的差距，钱潮公司开始在生产管理过程中，对生产制造系统的物流和工序流进行创新性的整合改造，此即为“双流”工程。推行5年来，企业生产管理的各项指标每年都上一个新台阶，为公司持续发展奠定了基础。
    去年，为进一步扩大制造系统的“双流”工程成效，提高生产效率、降低加工过程的资金占用、改进工艺流程，各制造部积极结合各自实际，开展了有益的改进和完善，在提高员工工作积极性、工艺优化、推行“一个流”生产线组合、加强轮岗轮训、设备改造等多方面取得了显著的成效。
    为提高员工工作积极性，提高工作效率和质量保证能力，进而有效降低成本，各部门都针对实际，结合“一次做对”的工作法，提出了切实可行的改进措施。比如金工二部，全面推行《标杆员工评比细则》、《设备故障预防管理细则》等办法，切实提高员工素质和作业技能素质。通过每季度评出各班组共11名标杆员工，并给以一定的物质奖励，营造了赶、学、比、帮、超的良好工作氛围。
    为优化工艺，金工一部取消十余种产品车加工粗车外圆、软磨端面工序，一次性完成粗精车削加工，这样微机班产能提高10%；取消车油槽工序又比原来节约5%的成本。再比如锻造部，改造500T棒剪机，增加一台中频加热装置，把钢材加热至480度左右，用蓝脆下料方式剪切，下料班产提高了10倍，同时每月可节约锯条18000余元。
    按照“一个流”组合生产，提高了生产效率。一字轴工段并入后，金工二部对15台设备按照“一个流”近距离原则，重新进行合理布局。精益化布局设备，精减人员，劳动生产率有了明显提高，效率同比提高约50%。
    通过员工轮岗培训，提高操作技能，进而提高企业柔性化制造水平。去年上半年，金工一部生产任务繁忙, 通过后勤人员充实一线和各工序间员工的轮岗培训缓解了钻孔、差轴瓶颈工序，全年的劳动生产率提升了22.1%。
    改造改进设备，提高利用率，也是加快产出的有效方法。锻件产品以前大都用多用炉进行热处理，成本高、产量低、质量不稳定，产能还跟不上需求。热处理部通过改进，现在，锻件的热处理均可在自动炉生产线上加工。这项改造不仅减少了公司200万元设备投资，而且使产品周转速度加快50%，使锻件产品调质淬火劳动生产率提高10%。又如，制造总部制作了类似装针模的专用滚子安装模具，用半自动排列滚子和安装，改变了手工装滚子工作效率低、劳动强度大的现状，劳动效率提高60%。
    一些针对性的降本改进亦增效明显。金工三部将单导轨定位工作台改为双导轨定位，加快产出效率10%以上；制造总部自制一台清洗干燥机，使小型轴套达到100%干燥，减少返工，不仅提高了劳动生产率，而且提高客户满意度，同时还减少用电用水，每年可节约水电费1万元左右。
    钱潮公司去年全年“双流”工程共完成79项改善重点项目，成效明显。新的一年，通过比较，公司将继续积极寻找与国际先进企业的差距，再接再厉，以精益化生产来推进“双流”工程，进一步控制成本、提高产出。