随着高效、高速、高强度、大吨位的机械化、自动化加工成形设备的发展以及热锻模、热挤压模、热镦模、压铸模等复杂工艺的广泛应用，对模具的强度、冲击韧度、红硬性和耐磨性，提出了更高的要求。目前，采用一般的热作模具钢及普通的热处理工艺已不能满足生产的需求，尤其是冲击韧度差易开裂、红硬性低易塌陷，以及高湿时材料的耐磨性不高，导致模具使用寿命明显降低，严重地影响先进的热成形工艺的进一步发展。因而，改善和提高热作模具钢的强韧度和红硬性等，延长模具的使用寿命，更显得越来越重要和越来越紧迫。  

    由多年来的资料统计数据表明，任何一种模具产品的费用比例分别是：模具材料费占35％，模具加供费（机械切削加工及热处理加工）占50％，其中，前两项费用是严重影响零件加工的生产成本，故应慎重选用合理的模具材料。

    模具材料的性能方面、材质优劣、使用合理与否等因素，对于模具的制造精度、合格品率、工作时的承载能力、寿命及成本，均有密切的关系。因此在设计和制造模具过程中，对于选材方面应综合考虑模具的种类（具体使用的场合）、制作批量、制作材料和制件复杂程度等因素。而对于模具材料本身，则需考虑它的力学性能、耐磨性、耐热性、耐蚀性、热变形、淬透性、机械加工性，以及材料价格和供货情况等。
目前，任何一种优质材料、新型的模具材料都难以满足所有的性能要求，所以只能根据实际的使用条件，在满足主要性能情况下来选择最佳的模具材料。

    为了阐述具体问题，模具寿命的影响因素介绍如下：

    热作模具钢主要用于制造锤锻模、压力机锻模、热挤压模和压制模，他们的工作条件有很大差别。

    影响热作模具工作条件的因素主要有：

    1.锻压设备的构造及特性 锻锤（空气锤、蒸汽锤、无砧座锤、高速锤等）

    在工作时产生巨大的冲击功，使炽热的毛坯在模具型腔内成形，因此，锤锻模具是在高湿、高压、高速冲击载荷下工作。压力机（曲柄机械压力机、摩擦压力机、油压机、水压机）的加载速度比锻锤低的多，因此，压力机模具承受的载荷近于静载。

    2.毛坯材料的性质

    由于金属材料不同，它们的熔点和锻造加热温度差别很大，所以，模具的工作条件也各不相同。

    3.模具的润滑及冷却方式

    在金属塑性成形时，采用适当的润滑剂，可减少摩擦系数，使变形抗力下降，其降低的幅度通常为30％～40％，这有助于减轻模具的磨损及防止模具断裂的危险性。同时，为防止模具温度过高，热作模具必须采用冷却措施，生产实践证明，正确而有效的冷却对提高模具的使用寿命。

    4.模具的结构及制造质量

    模具的结构设计和型腔几何形状对金属塑性成形压力和模具寿命都有很大的影响，为提高模具寿命，通常采用各种形式的组合凹模。模具型腔的表面粗糙度对疲劳抗力和摩擦力也有很大的影响。

    5.模具合理使用

    热作模具的使用与冷作模具有一个很大的区别，就是在使用之前，必需对模具进行必要的预热。生产实践证明该项工作是很重要的，如不注意模具的合理使用，就会大大降低模具的使用寿命。

    根据实际生产中的有关资料，目前已在各企业中常用热作模具的应用情况，可归纳如表1所示。该表列出热作模具常用的钢号、主要特性、热处理硬度及用途。
    表1  热作模具常用的钢号、主要特性及用途 
   

    总之，热作模具使用寿命的重要因素是与模具材料的化学成分及其所决定的钢的强度、韧度、耐磨性、热稳定性等有关，同时与冶金质量也有很大关系。因此，为提高模具使用寿命，作为制造业，必须正确地设计模具结构、精确地制造模具零部件、合理的使用模具及其热处理工艺，同时在该根据实际生产需要选择高质量的合适钢材，并选择合理的热处理工艺，才能充分发挥模具材料的各种性能，提高模具的使用寿命。