公司正在进行ERP的规划＆调研，不知道怎么找的，来了一家机械加工行业的ERP公司。还好的是，不是财务软件集团内的，偏重于计划管理而不是纯粹的成本核算；不好的是，其对汽车行业的特殊要求没有概念。我们有

这件事本来也不是我的管理范围，但是因为有兴趣，所以自己还是根据自己的想法，写了一个汽车行业的ERP需求，想与以后的ERP方案进行一下对比，看看自己到底能想到多少，呵呵。

汽车行业对ERP要求一：CRM

1、销售网点的管理：目前，汽车主机厂通用的销售方式是特许专卖店的形式，所以除了销售网点的基本档案之外，对4S店资格验证，批准手续，资格复审等应该在软件中得到体现：比如各种单据的设置。至于其他通用的要求，比如：顾客档案、顾客满意度调查、呼叫中心等，这里就不特殊说明了。

2、订货＆计划系统：最好能让各个4S店与服务器连通，采用同一个订货＆计划系统平台。至于该订货＆计划系统，最好能有以下功能：

a、预测计划与滚动结合：预测计划来源于年度销售计划，通过4S店的订货或者销售人员的跑单转变成销售计划。预测经过审核后的，指定的品种＆数量＆特殊要求自动转变成销售计划，自动传达到生产部门，并核减预测计划。而且要求能实时或者定期对预测计划进行调整，并与原始计划的准确性进行比对：按照地区、4S店、计划员或者品种等各种可选择的方式进行。

b、成品车库存查询预定功能：可以查询成品库存的品种、数量＆一些具体的参数，对于已经有的非订单成品车，可以直接从系统内订货，并标志该车的状态为预计销售。对于4S店的库存，也应该有同样的功能。

c、订货配送功能：目前几乎所有的主机厂都是零公里送货，而且整车的配送成本也是相当高的，平均每台1000－1800元左右。那么合理的安排配送路线，对于降低物流的成本是相当有效的。

d、订货完成情况查询：可以随时跟踪到该订单产品的状态，让终端顾客＆4S店有一个具体的了解。

e、计划与销售的业绩考核：目前汽车行业的销售基本上是按照品种＆地区分类，在年初就制定了关联到销售部门、分区甚至是个人的销售计划。该销售计划就是预测计划的源头，为企业的整体年度目标达成的先决条件。所以对于销售的计划实施的考核＆反馈，是公司的重点工作，为经营决策的根本数据，是必须的。

f、终端消费者档案：汽车行业不同于其他消费品，对于终端消费者，要求有一个基本的档案，最少是记录。

g、产品：汽车产品具有通用＆特殊定制两种特性，所以产品BOM对于普通、特征、可选、计划类物料必须支持。这个要求贯穿了整个产品的实现过程。在订货系统中，如无特殊要求，即可视为通用的产品。

h、成本与价格对比功能：对于定制的订单，要能根据配置迅速做出判断，利润是多少。

3、预(应)付帐款查询：汽车行业目前通用的应收方式，是100％的预付或者是部分预付，在相当程度上可以缓解资金的压力。销售部门对于预付款进度＆交付过程的对应管理，是汽车行业的特色。

4、工作流管理：与其他行业的通用要求没有区别，应可以自定义设置＆调整。

5、部门＆人员管理：与其他行业的通用要求没有区别。

6、CRM管理模型的应用＆分析：ERP系统要支持多种CRM的分析模型，比如顾客生命周期、交叉模型等，让企业选择适合与自己的模型，为决策提供适合的方式。

7、售后服务模块：涉及的东西太多，需要单独说明。

汽车行业ERP要求二：PDM

汽车的设计＆开发是产品实现的源头，PDM是设计＆开发一个良好的工作，与ERP之间最好能建立一个自动的接口。

下面我来描述一下我认为汽车行业的PDM该具备的功能：

一、工作流的设置：主要的目的是控制受控文件的规范管理，保证产品实现各个环节的技术文件是受控的，即准确性＆有效性。那么结合TS16949，在整个设计的过程中，必须有以下要求：

1、设计＆开发策划：凡事预则立，不预则废。这是一个对产品从组织设置、要求识别等方面保证设计＆开发成功的根本。那么，在策划阶段，必须满足以下要求：

a、支持利用潜在失效模式分析(FMEA)这个工具，明确产品的技术要求＆特殊特性；

b、支持用项目管理(PM)的方法确认开发过程；

c、支持部门、人员与设计＆开发工作的矩阵关系，即灵活的项目管理结构；

d、支持编制、校对、审核、批准模式的审批流。

2、设计＆开发输入：是产品设计＆开发要求的输入，必须满足以下要求

a、支持自定义的由标准转化的技术要求，比如：质量、寿命、可靠性等，以及特殊特性、标识、成本、包装、可追溯性等要求成为设计输入的项目；

b、支持自定义的生产率、过程能力＆成本等目标或者其他要求成为制造过程输入的项目

c、支持对设计＆开发输入的多方评价的评审

3、设计＆开发输出：根据设计＆开发输入，输出的符合设计＆开发输入的结果，如下所示：

a、图纸(CAD，强制要求）＆作业指导书

b、产品标准(含验收标准＆测量方法)

c、FMEA

d、控制计划

e、以及其他在设计＆开发输入中要求的项目

4、设计＆开发评审：对设计＆开发进行系统的评审，目的是验证设计＆开发的结果满足要求的能力，识别问题并提出必要的措施。该评审结果是管理评审的输入，也就是说：在PDM中，可以利用管理评审这个工具，设计一个固定的表格，定期对设计＆开发进行评审。

5、设计＆开发验证以及确认：为保证产品满足要求，必须进行验证＆确认。当然，这里包含了对项目时间＆进度的要求。其中要求的记录很多，如：

a、输入与输出的对比，最典型的是公告管理

b、样件的检验报告＆计划

c、生产件批准(PPAP)

d、设计过程的纠正措施报告

e、其他要求的文件

如果以上文件能有固定的格式，将会大大的提高工作效率。

6、设计＆开发更改的控制：ECN的实时＆有效在管理上是矛盾的，如果控制不严格，不能保证有效；如果控制严格，文件的周转时间对于实时是一个考验。就我个人的观点：有效比时间重要。

相关的文件记录比较多，审批流程也比较复杂，应该备案的记录有：变更申请及相关审批、更改记录、审批记录、发放记录等。

二、汽车行业BOM的特点：在前面一篇文章中说过，汽车是通用＆特殊定制的混合体，所以BOM对于通用、特征、可选、计划类物料的支持贯穿了整个产品的实现过程。虚拟件，尤其是针对总成的虚拟件的应用，也是汽车行业BOM一个显著的特点。

拿整车来说：国家标准GB有关于整车命名的方法，虽然该标准目前已经废止，但是仍然在普遍使用，而且国家发改委的公告目录仍然沿用该命名标准，所以汽车整车的编码最好而且也只能是参考该标准。但是同一个型号的整车可以有不同的颜色，不同的配置(内饰、外饰、音响等)，要求整车BOM对于特征、可选、计划类物料的设置＆管理绝对是一个难度很高的工作。

拿汽车零部件来说：最早一汽引进苏联的汽车零件编码规则是这样的:厂家拼音缩写(2-3位)+总成号(按照功能,一般是4位)+分总成号(一般是2位)+流水号(也有叫源码,一般是3位)+版本号或者变更号(一般也是3位)；而日本某公司的编号规则稍微科学一点:零件的编码一般是5位(-)2位,头2位是总成号(按照功能)+流水号(3位,左右对称反应在流水号中),最后2位是版本号。因为现在很少有公司生产一种车型，所以能在品种繁多的零部件中，建立一种通用的编码体系，绝对是必须的。

拿设计BOM＆工艺BOM＆维修BOM来说：三者的区别是很大的。设计BOM只考虑了零件的构成关系，最底层的物料不一定是采购的；与工艺BOM的状态是完全不同的，对比维修BOM，有的零部件即使在设计BOM中，也未必能出现。所以如何协调这三者的关系，是设计人员必须考虑的问题。

以上的要求均与PDM软件本身的功能无关(软件实现不困难)，都是在具体的实施过程中需要考虑＆解决的问题。

至于标准件比较简单：命名标准按照行业标准就是了，但是汽车行业在BOM同一个层级上，因为功能不同(装配的位置，连接的零件不同)，可能存在同一种标准件出现几次的情况，个人不推荐合并数量。

原材料也相对简单，汽车主机厂的原材料基本上就是：汽车定尺的冲压钢板，命名规则按照：材质+厚度+宽+长，就可以准确的描述其特征，不过需要注意的是存在一个重量向数量转变的过程，虽然误差不大。

三、CAD的集成＆加密管理：要求支持多种CAD格式，各种图纸以及标准的多维分类＆管理，并对电子文档的COPY＆打印的严格控制(问题不大)。

四、特殊要求：这里涉及到一些汽车行业的特殊性，所以额外加以说明。

1、公告管理：因国家强制性法规要求，汽车整车是要上国家发改委的目录公告才可以在国内销售(出口无强制性要求)，所以对于公告的管理是必须的。

2、重要性等级设置：因为公告中有部分零部件有生产一致性的要求(CCC),还有一部分零部件按照行业标准，必须定期有国家五大实验室的检测报告，其他的都是有标准(非强制性要求的)。所以针对不同零件的重要度等级设置，决定了企业对零部件的管理力度＆方式：供方供应不同重要度等级的零部件，其提供的文件＆通过验证的力度是不同的。

3、供方与零部件对应关系表：在汽车行业，所有的原材料＆零部件都要求是合格供方供应。也就是说：指定的供方供应指定的产品。所以，建立一个对应关系表是必须的。

4、借代专标的定义：零部件的初始诞生跟随的是新车型，这就是专用件；如功能结构相似，一个车型用该零件临时替代(一般是以高代低)，这就是代用件；如功能结构相同，完全可以使用到另一个车型，这就是借用件。所以，用借代专标定义的方式，将零部件与基础车型联系起来，对于派生设计是一种很好的指导方式。

5、版本要求：汽车的零部件或者配置的变更，对于整车的销售并无太大的影响，但是对售后服务有决定性的影响。所以变更的有效期在整个产品实现过程(不仅仅针对设计)必须得到严格的控制。

6、标识要求：按照汽车行业对零部件追溯的要求，所有的功能型零部件必须有永久性的标识并且要得到汽车主机厂的批准，而且是要在量产前确认的。

7、包装要求：对包装的要求是主机厂实施JIT的基础条件之一，在产品设计的时候必须给予充分的考虑

汽车行业对ERP要求三：MRP

按照APICS的分类，汽车行业的生产属于离散制造方式(Discrete Manufacturing)中的大批量生产(Repetitive Manufacturing)。

其产品－汽车，是标准的通用再加上少部分的特殊定制，生产计划的需求来源于预测加订单，绝大多数是流水线组织生产的，所以生产过程以批量制造为特征，相对于其他生产方式，管理上还是比较简单的。

但是也正因为其管理简单，所以容易标准化，而且更容易推广新的管理技术。流水线、看板、倒冲、条形码等先进的操作方式的诞生无不和汽车行业息息相关。

那么我就从生产管理的计划、组织、质量＆成本控制四个方面来阐述一下，个人对汽车行业ERP系统需求的认识：

一、生产计划

对于生产计划的制定、控制＆反馈是生产管理的基本职能。

1、生产计划的制定

总体来说，汽车的生产计划是根据销售部门从系统内下达的销售计划来排产的。而且流水线有固定的节拍，产能稳定，制定生产计划相对比较容易：无非就是判断一下产能是否满足需求，调整一下生产订单的先后顺序。

与其他生产计划不同的是：汽车生产的中长期计划是由ERP系统中的MRP来确认的，但是具体到生产作业上，还应该有一个具体的每天的排产计划。在丰田生产系统中，这个排产计划甚至可以精确到每一辆汽车的交付顺序上。当然，这个管理的强度是由定制的比例决定的，定制越多，对管理的要求越高。

所以，汽车的生产计划应该支持按照销售订单自动转换成具体的生产所需的配置，并根据节拍、工艺＆批量规则等自动制定生产顺序。

2、生产计划的控制＆反馈

在生产计划制定以后，生产信息实时的收集，并对其进行评估，就是生产管理的主要工作了。

a、生产进度反馈：将整车的生产状态实时的反应到定货登记系统中，当然，这种实时的反馈是需要手段支持的，比如随整车流动的RFID可以报告任何一个时刻整车(订单、批次或者单车,以下不作特殊说明)所处的工位，

b、编制数据：编制并下达具体的整车生产顺序，当然下达的方式可以用电子示板(适用于批量生产，比如冲压)、纸质(适用于单车配置指示)或者其他方式(打印看板)。

c、生产指示：支持目视管理的方式，一是将生产计划(品种、规格、颜色、配置等相关信息)及时＆准确的传达到相关作业人员，另一个功能就是显示生产的异常状态(设备或者材料等)，方便生产管理人员迅速解决，还有一个功能，如果自动化程度够高，甚至可以控制设备＆工装的生产自动切换，以对应不同配置的整车。

d、数据收集：与生产进度反馈不同，数据收集针对的是具体的项目，比如工序异常时间、故障模式等，用来描述生产作业情况，为持续改进提供信息。还有一个重要功能：要求能支持扫描零部件的条形码可以与整车生产计划对比，看看是否是符合计划中规定的型号或者供方，并与整车检测线集成，自动的生成一车一档。

e、工艺数据库：该数据库是以上各功能的基础，是现场作业的指导性文件。

二、生产组织：分为两个部分，一是设备管理，二是人员管理

1、设备管理：汽车主机厂的设备种类繁多，而且多数为专用设备。推行TPM是汽车厂提高设备管理水平常用的方式。所以软件对于TPM的支持是很有必要的。那么，设备维修计划，设备点检表，标准故障模式定义，配件库存补充类型，配件库存设定等，都是汽车行业对设备管理的基本要求。

2、人员管理：主要管理的是对特殊工序，有资格要求人员的管理，比如：调试作业、补焊作业等，必须经过培训，达到上岗的标准，才可以在该工序操作。

三、质量管理：汽车行业的质量管理要求的水平比较高，着重于质量策划，从产品设计、工艺规划、供方选择的时候，就开始规范管理。在正规的主机厂，供方的产品是不需要检验的，生产线或者检测线上几乎是没有问题的，丰田的整车故障率是12PPM，北美三大汽车厂是27PPM。国内的主机厂，尤其是国营或者私人企业，距离这一目标还有遥远的距离。生产线上的质量管理还是必须的。

质量管理主要的功能有两块，一是外购件的质量信息处理，一是自制件的质量信息处理。

两者的要求是相通的，主要有以下几点：

a、可追溯性：能准确的追溯到质量问题产生的源头。对外购件的要求要能确认供方＆批次，对自制件要求能确认到作业人员＆批次。

b、可定义性：对常发故障要有标准故障代码的定义，一个能准确描述故障原因或者现象的定义标准。

c、可测量性：要能量化的描述质量问题，并且在质量统计的时候，其他故障不能过高，否则针对该产品质量信息是没有参考价值的。

d、闭环处理：必须形成一个完整的PDCA循环。

四、成本控制：

汽车主机厂的生产成本控制，无非也就是直接材料、直接人工、生产费用三个大项。我下面只谈材料控制：

1、冲压车间：

a、直接材料就是冲压钢板，用定尺和套裁的方式，可以提高材料利用率。

b、如果想再降低材料成本，那么就是控制试模料，在工艺规范，模具保证，设备精良的情况下，降低试模料成本甚至完全消除试模料，是可能的。在无法保证的情况下，合理的设置冲压批量也是一个办法。

c、辅助材料主要就是拉延油，实施定额控制，如果有必要，可以直接挂在BOM上，进行管理。

2、焊装车间：

直接材料为焊接螺母＆螺栓，BOM中有定额，靠工艺规范保证，其成本控制以辅助材料控制为主：胶类，气体类等，实施定额控制。

3、涂装车间：

涂装车间的化工类材料品种繁多，价值比较高。对材料的保质期管理，定额控制，是降低成本的保证。

4、总装车间：

零部件是按照BOM表展开的定额来管理的，大多数汽车主机厂都比较重视，其可追溯性，料废＆工废的判定，是总装车间材料控制的重点。

车行业ERP要求四：SPM

按照汽车行业质量体系TS16949的要求，汽车的采购过程可以被识别为两个过程：供方开发与评价过程、采购实施过程。所以标题中的SPM中：S是sourcing的缩写，P是purchasing的缩写。

质量来源或者说决定于策划。同样的道理，供方的开发＆评价决定了所提供的零部件的水平，而不是采购实施。在采购过程中，相对于其他行业，汽车主机厂的强势是相当明显的。采购实施不是难点，侧重点在于供方的开发＆评价。

那么汽车行业的SPM应满足以下的要求：

一、供方的开发＆评价

总则：供方分为潜在供方与合格供方两种。默认状态为潜在供方，经过选择＆评价，相关文件完整后，经批准方可成为合格供方。并定期对供方再评价。

1、系统应提供详细的供方档案，并可以自定义增加。要求如下：

a、基本资料：供方编码、供方名称、地址、联系人、电话、传真、e-mail等

b、商务资料：税号＆其有效期、营业执照＆其有效期、企业产值规模、法人、开户行、帐号等

c、质量资料：这里说的质量资料，是指相应供方的相应产品的质量文件＆记录：质量体系证书＆有效期、3C证书＆有效期、国家强制检验报告＆有效期、第三方检验报告。在PDM中，提到过：按照零部件不同的重要度等级，要求供方提交的文件是不同的。而且上述文件都存在有效期限，要求定期复审，只是审核的频度不同，所以要求质量资料(含其他要求有效期限)可以自定义有效时间，到期前一个月提醒，需要补充有效资料。如果技术文件、质量信息等受控文件，采购部门是唯一与供方接口的部门，那么也应该至少有文件编号的记录。

d、支持其他描述性资料，比如主机厂配套证明文件、供方简介等，可以用编号或者PDF文件查询的方式。

2、系统应支持零部件开发确认的过程。其中供方审核报告记录、样件鉴定表、批量试装报告、PPAP等，系统最少应该包含其文件或者记录的编号，供方审核报告记录还应该有分数或者等级，其他的报告有通过与未通过的状态，作为供方批准的依据。其中部分文件应该可以自动从PDM系统中获得。

3、当供方档案完整，零部件开发过程完成之后，得到适当的权限批准，系统中自动产生合格供方目录，即：指定供方的指定产品。

4、按照TS16949的要求，顾客要定期对供方质量体系、过程或者产品进行评审。所以系统应该支持供方质量体系开发计划，并对结果进行记录。

5、供方的业绩考评是一个比较复杂的工作，目前的软件，和企业管理的现状，导致很难系统地获得相关数据并自动按照规则评分。但是供方的评分是主机厂采购比例分配的重要依据，所以至少供方的评分＆等级划分以及采购比例分配规则应该在系统中得到体现。

6、支持合同签订过程。主机厂在供方得到批准以后，才进行商务谈判，而且多数主机厂要求：技术协议(或标准)、质量＆售后服务协议为合同的标准附件。所以标准附件的编号应该在系统中予以记录。而且合同签订之后，应该建立：合同编码＆有效期、供方与产品对应表、供方与产品价格表。

7、与PDM有同样的要求，支持成本BOM的统计(不是核算)。

二、采购实施

汽车主机厂的采购计划大多为预测+滚动计划，最终送货参考的未必是采购订单，有可能是具体到一天按时送货N次的交付计划表。也就是说：采购提前期和准时送货已经不是汽车主机厂管理的重点了。通过频繁的配送，降低库存，加快周转，是汽车行业的发展必然趋势。而且不少公司已经通过专业的第三方物流实现了采购计划＆实施的托管。

所以，汽车主机厂的采购实施相对比较简单。要求如下：

1、采购计划必须包含：长期预测、采购订单、交付计划三项功能(最好预留看板选项)

2、按照对供方业绩考核的等级，自动实施采购比例分配，并对采购计划进行调整

至于支持条形码、支持不同供方定义不同形式的包装、支持不同的发料方式、支持不同的结算方式、不合格品的处理等要求，将在下一模块：物料管理(MM)中详细描述。