随着社会生产工业化进程的加快，模具行业在社会大分工中正扮演着越来越重要的角色。然而，作为典型的生产制造行业，国内的模具企业大多数为中小型企业，更多地还停留在传统作坊式的生产、管理阶段，带有浓厚的“中国制造”色彩。在市场竞争日益剧烈的年代，客户对模具的交付期要求越来越短，模具价格不断走低，如何运用信息化管理手段整合企业资源，既保证按时完成订单，又能有效控制成本，成为国内模具企业面临的崭新课题。
    “人”、“物”管控难

    模具的生产一直就是制造业的重点，据国家有关部门统计，电器、电子、汽车、仪表和通讯等多种品类的产品中，有60％～85％的零部件都需要通过模具成型，可以说模具制造行业的发展，在很大程度上制约着各行业的发展水平。我国在2005年模具销售额已达到610亿人民币，名列世界第三位，国内大大小小的模具企业正随着市场竞争的加剧，逐步走上了信息化建设的道路。

    正如同成都美源制造实业有限公司市场部经理冯桂兰所说的那样，模具行业其实是个十分辛苦的行业，在产品的设计制造过程中既要付出体力劳动又要消耗不少脑力。80年代，国内很多模具产品是依靠模具钳工师傅用手錾出来的；到了90年代，由于引入了数控加工机床以及EDM等较先进的设备，大大地提高了模具的生产水平，生产周期及模具的品质也有了很大的缩短与改进。“工业化生产把工人从繁重的体力劳动中解放出来；另一方面，CAD等信息工具在模具行业也得到了广泛应用，模具设计及数控加工的水平有了很大提高。”冯桂兰说。

    然而，生产工艺的进步并不能解决企业的管理之痛。成都力承模具厂是一家典型的作坊式模具企业，“我们是家小厂，十来个人、七八条枪。”力承模具总经理罗永清向记者笑言道。在交谈中据其介绍，力承在模具的生产管理上一直沿用钳工承包制。所谓钳工，是一种切削加工、机械装配和修理加工的手工作业，因常在钳工台上用虎钳来固定工件操作而得名。对于模具生产商来说，钳工是一个举足轻重的活儿，尽管处于加工流程的最末端，但一套模具的组装完成完全是在钳工组长的指挥下进行的，他们会负责模具的生产计划安排，跟踪加工进度并最后装配试模，因此往往掌控了整个模具的加工流程。

    “其实，很多中小型的模具厂都是让钳工来管理整套模具的生产，对于企业而言该套模具的管理负担减轻了，但与此同时也失去了对全厂生产资源合理调度、协调全部模具生产进度的主动权，这意味着企业对生产成本和生产质量的控制无能为力，而且一旦钳工被人挖走，整个厂的生产将陷入混乱。所以我认为模具厂要发展，生产流程和工艺的标准化是必须的。”罗永清说。

    对“人”的管控是让很多模具企业头疼的事，而成本控制则是模具企业管理上的另一个难点。作为制造行业，模具厂各种物料品类繁多，且同一材料在不同的厂家、甚至同厂的不同部门间有多个名称，依靠人工管理工作量巨大而且十分容易出错，严重影响了生产效率，提高了管理成本，而模具企业的成本控制能力越来越突出地体现了企业的核心竞争力。另外，由于是传统的人工管理，各部门的信息无法畅通共享，生产部门和采购部门的信息壁垒往往导致企业出现不可预知的损失。某模具厂在设计客户的电视机前壳模具时，采用四块价格昂贵的铍铜。供应商供货时，将四块铍铜的边角料也一起计价，送货价格超出了计划价格8000多元，由于该厂人员没有制定严格的生产资源计划表，导致采购部门无法核对实际价格，企业遭受了无谓的损失。

    目前，模具行业面临着模具价格越来越低的沉重压力，加上模具对最终产品而言，是一种中间产品，需要根据客户提出的最终产品来设计、制造模具。而模具的设计与制造主要依靠设计人员的经验和工艺人员的技巧，设计合理与否只有通过试模才能知道，制造的缺陷则需通过反复修改来纠正。模具增加几次修改，模具的利润就会消耗干净，甚至要赔本。这就需要模具企业通过信息化管理来提升企业开发过程的灵活性，增强企业对客户需求变化的可扩展度。企业如果不能从根本上解决这个问题，将面临淘汰出局的危险。

    此外，据业内资深人士、深圳伟博思技术有限公司副总经理刘斌介绍，传统管理模式下的模具企业内部往往缺乏信息共享的环境与平台。由于每个人的工作性质的不同，对每套模具的实际生产进程的了解程度有很大的差异，而且，通过台阶式的层层信息反馈往往会造成信息失真，再加上人为的因素，问题就出来了。人们往往比较注意重要和难的问题，忽视小问题，尤其是当企业同时有数十或上百套处于不同阶段的在制模具时，管理人员很难坚持每天不厌其烦地检查每一套模具的每一个任务进程是否在计划之内。

    信息化的管理系统能为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。在信息系统中，通过项目计划与进程控制，可以对模具的整个生命周期（定单确定-设计-采购-生产-首次试模-模具修改-交付）进行管理。生产一线管理人员直接在系统中反馈模具实际进度，系统忠实地监控项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现、及早解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排。
    成功用户案例

    让IT伴随企业成长

    星重源实业有限公司成立于1995年，是深圳市机械行业协会模具专业委员会的会员企业。公司现有员工105人，拥有一批资深的模具设计人员、电脑编程师和高精密度的生产设备。虽然有了一流的硬件，但是该企业的管理模式却存在不少弊端。据其工作人员介绍，企业客户的资料并没有进行及时跟踪归档，而是保留在市场人员的名片夹里，一旦市场人员离职，客户资料也就随之流失，企业隐性损失巨大。另外，在生产方面也是传统作坊式管理方式，整个生产运行由制模组长负责，各班组之间资源的分配混乱，资源浪费严重，模具拖期严重，返修率高。模具设计图纸出得很粗，没有统一的项目计划，各部门间的信息沟通不顺畅，没有对成本进行控制的有效方法。

    随着企业规模的不断发展，星重源实业有限公司的高层管理人员对信息化管理系统的建设日益重视起来。据介绍，该公司经过多方比较和严格的软件选型，最终敲定了业内颇具口碑的深圳市伟博思技术有限公司研发的模具企业管理系统I-M3。在采访中星重源实业有限公司的徐董事长仍激动地说：“自从用了I-M3系统后，我们的模具拖期现象得到了控制，质量得到了提升。种种现象表明我们的公司已经走上正轨，以前我们上过一个自动化办公系统，搞了差不多一年。结果用不起来。因此，系统实施前，我还有这种担心，现在我觉得这个担心已经没有必要了，伟博思公司经过一个月的实施能使我们企业出现这么大的改变，我已经非常满意了。”

    据其介绍，使用I-M3系统对内部进行规范化管理后，客户、报价和定单合同的信息实现了集中管理，相关人员可以方便、快速地查找和统计需要的信息，提高了工作效率，为管理决策提供了便利；建立了模具报价和成本预算的管理规范，限制了库存收货的控制误差，有效控制了采购成本；生产管理方面，建立了模具项目管理的机制，模具的返修率已经得到有效降低，拖期现象得到了控制，质量得到大大的提高，有效保证了产品交付期。I-M3系统还帮助其确立了符合模具厂特点物料编码体系，方便管理物料数据。此外，通过I-M3系统的实施，星重源实业建立了各类模具典型零件的工艺模板，促进了工艺的标准化，也为进一步的生产标准化、规范化打下了良好基础，降低了对人的依赖性。

    用信息化赢得客户

    深圳恒佳精密模具注塑有限公司是家以数控加工为主的中外合资企业，全面实现了CIMS的现代化精密注塑模具生产和注塑产品成型加工制造，配有数控加工中心、数控火花机、线切割机以及三座标测量仪等各类设备，年设计生产各类注塑模具200套。恒佳是2001年10月投产的新公司，在正式投产前，就导入了I-M3管理系统，并对每个管理人员进行了系统的培训，根据I-M3系统制定各部门的工作流程规范，生产的流程完全按照I-M3要求制定。深圳恒佳吴总经理说：“别人还在玩‘中超’，我们已经在打‘英超’了。I-M3系统的导入，使我们建立起了一套最先进的模具企业管理体系，公司业务迅速走入正轨。”

    该公司在10月份完成设备安装后，整个公司就迅速投入正常运行。现有员工180人，其中设计人员20人。依托于I-M3系统的规范化管理，深圳恒佳内部实现了全部分科作业，按图纸分工序加工，模具制作周期是传统模具工厂的2/3，整个车间运作只有两个人负责安排。该企业一个制模组一个月内可以完成5-6套TV大型模具制作，而在传统模具工厂，一个制模组一年才完成7-8套TV大型模具。由于模具生产周期的大幅缩短，制造成本大幅下降，并且在I-M3系统的标准化管理模式下，所有工艺都建立了相应的数据档案，企业对模具生产工人的技能要求降到最低，对人员的依赖程度很低。吴总说：“恒佳的核心竞争力是速度，目前还没有对手的速度能与我们对比。”

    凭借出色的市场表现，深圳恒佳连续三年被韩国三星评为最优秀供应商（2002-2004年度），目前已经成长为国内最有竞争力的模具企业之一。三星公司的蔡部长评价说：“我们将恒佳这样的新公司列为A类供应商的原因是：不仅有相应的生产和设计能力，更重要的是有一套完善的管理体系，这套管理体系是保证模具按期交付、保证质量的前提，我们关注的不是一套模具能够得到保证，而是下达的每一个订单都有保证才是最重要的。”