谁来装备中国汽车业？这个问题足足讨论了10年，但直到如今，问题仍然没有得到解决。据中国机械工业联合会统计，我国汽车厂家使用的80%机床设备仍是进口产品。这个问题到底为什么成了老大难？

　　国家发改委重大技术装备办公室李冶司长曾用“危急”这个词来形容当前国产装备制造业的情况。以机床为例，汽车业是机床行业最大的用户，尤其对高精度数控机床等高端产品需求量很大，但现在汽车企业主要生产设备，包括冲压生产线、焊接生产线、检测设备等，基本上都是整机引进。随着中国汽车业的高速发展，中国已成为德国机床出口的最大海外市场。这一事实的确令中国装备制造企业无奈。

　　为什么眼看着这块大蛋糕却无法分享？很多分析人士把问题归罪于装备制造企业自主创新意识不够、技术水平不佳等。其实，这个问题错综复杂，历史渊源很深，和经济转型、国有企业改制以及中国汽车业发展轨迹等重大问题有着千丝万缕的联系。

　　首先，大型装备制造企业绝大部分为国有企业，大多分布在老工业基地，历史包袱沉重。在计划经济向市场经济转型过程中，这些企业需要花费很大精力进行改制，它们的发展历程也是东北等老工业基地兴衰的缩影。只有放在这个大背景下理解，才能明白为什么中国装备制造业缺乏具有总体设计、成套能力和系统服务功能的总承包企业，而且总体技术水平和国外企业相比有差距。

　　其次，中国汽车业合资过程中，“市场换技术”理念长期流行，合资企业纷纷大量成套引进国外生产设备。这一做法快速提高了中国汽车业的制造水平，但也客观上造成本土装备比例很低。

　　如何解决这一问题？不少专家学者曾开过“药方”，但却“疗效”甚微。这主要是因为装备制造业已经市场化，车企采购设备时必然要考虑实用价值和性价比，单靠呼吁企业提高思想觉悟、支持国产设备，显然不现实，因此要从上下游企业实际情况出发制定解决方案。

　　第一，上下游企业合作是提高汽车业装备国产率的必经之路。目前的现实情况是国产装备制造业虽然很努力，但是在唱“独角戏”，如果直接提供产品，很难得到用户信任，因此需要双方合作，由车企提出具体要求，双方进行联合开发、集成创新。

　　现在已有广州本田和奇瑞等汽车企业实践这一做法。例如在广州本田增城工厂的建设中，济南二机床、天津锻压机床、首钢莫托曼、宁波海天等一批国产数控设备生产企业成为供应商。

　　广本采取的方式就是联合开发，例如焊装车间中天津的油压机本来是半自动的，通过广州本田提供技术改造方案，双方合作最终达到了全自动。再如在生产仪表盘和保险杠的数字车间，两台注塑机之一就是国产设备。一般来说，国产注塑机比日本机器便宜一半，但生产效率也只达到日本机器的一半。广州本田与设备制造企业共同商量解决方案，并且组织日本专家进行技术攻关，最终使国产设备达到了日本机器的生产水准。类似的联合开发案例在广州本田增城工厂随处可见。国家发展改革委副主任张国宝到增城工厂视察时也对此表示肯定。

　　第二，装备制造企业不能只盯着技术本身，还要有提供解决方案的意识，并且重视细节。很多分析都强调国内外装备制造的技术差距，促使很多企业都下功夫提高技术水平，但仅仅如此还是不够。目前，国际一流机床企业已经从卖设备发展到提供解决方案，如果中国企业还不能跟上发展步伐，尽快培养全方位人才，很难和国外企业竞争。另外，有用户反映，有些国产机床在精度上可以和进口机床一较高下，但不少细节还存在问题，比如漏油、排屑不畅等质量问题以及售后推诿责任等服务问题。这些细节问题应该得到装备制造企业的充分重视。

　　第三，政策支持缺少实施细则。虽然去年政府已经发布《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》，但具体的支持措施还欠缺，特别是业内很关注的首台首套问题。政府可以设立担保机制，与用户和国产装备企业签订担保合同，政府充当担保人的角色，如首台首套设备使用出现问题，可以用担保资金来赔偿首台首购设备用户，由此加强用户使用国产装备的信心。

　　提高汽车业国产装备水平不是一朝一夕的事情，上下游企业都要有长期奋战的打算，把握汽车业高速发展的黄金时期，尽早让“中国制造”能够装备中国汽车产业。