10个月，每公斤锻件成本同比下降15.11%，而人均产出同比提高45%，实际降本830.37万元，完成年度计划1倍半。日前，因成绩突出，万向钱潮公司对锻件精益生产降成本项目小组进行通报表扬，并奖励36万元。

     经成本分析，钱潮公司发现居高不下的锻件成本不仅严重制约锻件业务的市场扩张，同时也影响了企业的经济效益。为此，去年2月，钱潮公司专门成立了“锻件精益生产降成本项目责任小组(以下称小组)”，并签订了项目责任书。双方约定，由该小组负责，通过积极推广应用精益生产方式、创新的管理与技术手段，要求从当年3月至年底每公斤锻件成本同口径要下降10%以上，锻件成本要同比节约500万元以上。

     在项目实施期间，小组成员分工合作，积极努力，在基础管理、细化责任制、工艺优化改进、新产品开发、制度建设等各方面进行了积极大胆创新开展了大量工作实践，在取得了良好的经济效益的同时，也为万向钱潮其它企业的精益生产管理起到了积极的示范效应。

     通过积极调整组织结构，实行区域管理和班组核算体系，2006年3-12月，在人员同比减少8.92%的情况下，锻造中心总产量却同比增长了32.06%，员工人均收入增长了32.60%。从总量来看，每吨锻件工资成本同比下降7.74%，公司的工资总额下降了76万余元。

     通过建立班组绩效考核分配体系，调整操作员工奖金结算办法，进一步提高了员工的积极性与创造力。同时，通过深入开展成本比较管理分析，人均产出同比提高45%，废品损失下降33.62%。小组还积极开展滞销产品清理工作，或改制、或返工、或利用，10个月共清理滞销产品9万余只，盘活资金45万元。

     在核定每公斤锻件耗电基数的基础上，小组通过积极推行主要设备用电内部买卖制，把耗电多少与员工奖金直接挂钩，在用电量增加和电价上涨的情况下，节约电费160万余元。

     通过积极开发锻件新产品，尤其是出口产品，10个月完成外销锻件业务同比增长了73.11%。通过工艺攻关，不仅解决了生产瓶颈，还极大地提高了劳动生产率，节约了生产费用，年增效益118万余元。通过自制德国电液锤脚踏开关、日本棒料剪断机挡料块以及俄罗斯4000T热模锻顶料油泵、日本冷挤设备制动器摩擦片内齿、电液锤各种电磁阀等国产替代，节约机、物、料成本累计费用达35万元；推行模具和原材料送货制，减少操作工辅助及停工待料现象，使设备实动时间提高10%以上。

     经财务审计核实，2006年3月-12月，在小组精心组织、努力下，锻造中心通过精益生产，实际降本830.37万元，完成年度计划1倍半，每公斤锻件成本同比下降15.11%，人均产出同比提高了45%，完全达到和超过了原定项目责任书的目标。

     为了鼓励各部门深入开展降本增效、持续提高人均产出，进一步提升企业的竞争力，钱潮公司对小组进行通报表扬，同时按照项目责任书约定内容，兑现奖励人民币36万元。同时，公司号召广大员工学习锻件精益生产降成本小组大胆创新和勇于实践的工作品质，立足本职，脚踏实地工作，认真按照“一天做一件实事，一月做一件新事，一年做一件大事，一生做一件有意义的事”的岗位要求，积极做好自己的工作，为企业长远发展做出自己的贡献。