汽车工业对机床产业的影响是非常巨大的。事实上，国内汽车或零部件生产商直接创造了国内机床产品引致需求的30％～40％。如果再将汽车工业对通用机械工业（如模具制造工业）和电子机械的相关需求也考虑在内，这个数字会上升至60％～70％。在日本成为世界最大的汽车生产商之后一年，日本机床行业就成为了世界最大的生产商（1981年），这一点也非常好的印证了上述数据的可靠性。 
　　正如Rosenberg (1963)所指出的，制造业的发展往往是取决于象机床工业这样的资本品工业的发展。因此，要求苛刻的日本汽车制造商极大促进了日本机床生产商提高其竞争力。 
　　过去对机床工业开发程序的研究仅是非常浮浅的揭示了机床（转载中国锻压网）开发周期缩短的些许原因。日本机床需求量大幅增长的到来，特别是在1970年代末期和1980年代初期，都是由于美国汽车工业和航空制造业的需求增长所致。日本机床的出口比例在1970年仅为10％，但是在1978年这个比例已经超过了40％， 1980年代便在30％至40％之间波动。1975年，机床行业新增消费增长的80％来自美国，而这一数字在1985年下滑至50％。这部分市场大多为日本机床所替代(Finegold, et. al. (1994))。 
　　上述市场格局自此以后没有发生太大的改变。事实上，对日本机床的偏爱就一直在增长。1991年，日本机床的出口比率就已达到30％。这也反映出其国内的需求出现严峻的下滑趋势，1995年这一比率变为了68％，1999年为74％。此外，1999年美国进口机床产品的60％都是日本制造的。从这个意义上看，日本机床工业反映的是世界制造业的趋势而非日本国内的情况。
最近一些研究人员 如, Graham (1993), Boultinghouse (1994), 和 Forrant (1997)) 已经强调日本机床工业中按丰田Keiretsu模式管理的作用。例如，Boultinghouse (1994)如下所描述的： 
　　一些机床制造商通过让客户和供应商互相持有资产和确立长期稳定的合作关系来加强双方的稳定性。例如，丰田机械（Toyoda Machinery）和东芝机械（Toshiba Machinery）等。 
　　这一描述有一些误导。1980年代早期，日本机床工业不是被“Keiretsu”模式领导，而是独立的经营，例如Yamazaki Mazak, Mori Machinery, Ohkuma, 和Makino铣床。
　　例如，直至数控车床受到关注之后，1981年，三大企业（Yamazaki Mazak, Mori 机械和Ohkuma）占据了国内大约50％的市场份额。这一趋势在近些年发展更为迅猛。1990年代，许多“Keiretsu”相关制造商经历了漫长的经济衰退期，这主要是因为他们往往是为高端客户生产特殊性能的机床，这些机床装备的主要是他们自主开发的数控设备。 
　　除了数控设备和伺服电机以外，机床的组成部件主要还包括主轴、轴承和驱动他们的高速电机，导轨和滚珠丝杠或线性电机，以及一些铸铁部件如床身、立柱和马鞍等。机床的精密度和生产交货周期以及这些部件的性能息息相关，也与他们的付款期限和稳妥的配送有关（转载中国锻压网）。零部件技术创新的具体表现也会在机床性能的提高中直接反映出来。此外，高质量的铸铁部件也深深影响着保持机床具有良好精确度时间的长短。 
　　日本机床制造商通过向日本的顶级精密零部件生产商进行外购获得了极大的竞争优势，这是一个不争的事实。大多数轴承来自NSK公司或NTN公司；滚珠丝杠来自NSK公司、Tsubaki-Nakajima公司或Kuroda Seiko公司；线性移动导轨源于THK公司或NSK公司。我们调查的大多数机床制造商表示，他们要向这些精密零部件制造商支付机床制造成本总额的10％～20％。 
　　在1990年代，这些精密零部件制造商已经融入了全球化的发展趋势。例如，NSK公司的海外生产比率、海外销售比率和海外员工比率分别达到了30％、 70％和40％。THK公司也将其产品的25％～30％销往海外。从这个意义上说，广泛采取外购顶级精密零部件生产商的活动还不能解释上文提出的机床研发交货周期大大缩短的原因。