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近年来，国内风电、高铁、汽车、船舶、工程机械等领域开启巨大装备需求市场，但是作为关键基础配件的轴承却成为其发展软肋。“自主生产能力抵、高端依赖进口、技术空心化的问题成为目前我国轴承产业亟待解决的问题。如果这些问题长时间得不到解决，我国许多重要装备产品的研发和生产的难度会增大，大大影响相关产业发展。”山东省高新技术企业山东临沂开元轴承有限公司销售经理刘建锋向笔者表示。
中国工程院院士卢秉恒认为，须在产业发展政策、技术发展规划等方面作出重点布局，解决装备制造业中高端轴承发展滞后的问题。中国轴承工业协会秘书长王全清在接受记者采访时表示，“十二五”期间，国内轴承行业的关键词将围绕自主创新，攻关核心技术，以实现产业升级，力求替代进口。
高端轴承业成我国装备制造软肋
据刘建锋向笔者介绍，我国装备制造业在近年快速发展，但作为重大装备机械配套的轴承等核心零部件却成为国家重大装备发展的软肋。
“以国内高铁为例，虽然我国已拥有自主知识产权高速动车组技术，但是配套轴承的国产化应用仍是空白。目前，我国高速轴承大多只能满足150-180公里的动车组，而欧美国家高铁轴承能满足时速350-400公里的需求。所以，目前国内时速为160公里以上的动车组配套的高铁轴承几乎全部是进口。”刘建锋向笔者介绍，此外，大型风力发电机轴承、高端汽车轮毂轴承、深井钻机转台轴承、海上钻井平台系列轴承等能源装备高端轴承也都是行业发展的软肋。
“现在国家大力发展风电等新能源，但是国内风电轴承在很长的一个阶段里依靠国外进口，价格昂贵，是国产轴承的七八倍，高的甚至是十几倍，加大了风电设备造价，也制约了风电成本的下降。”华锐风电(72.43,0.00,0.00%)科技股份有限公司一位工程师向笔者表示，即使像华锐风电这样注重自主研发的大公司，其风力发电机轴承依然还需要从国外进口。
据刘建锋介绍，目前我国进口的高端轴承主要是来自美国、日本、瑞典、德国、罗马尼亚等西方国家，全世界近80%的轴承是由这些国家的跨国公司生产。他们的轴承依靠可靠的钢材原料、精湛的工艺和过硬的质量几乎垄断了我国国内高端轴承市场。而我国虽然有轴承企业约6000家，排名前十位的轴承企业销售额合计仅占全行业近40%的份额。
“我国轴承产业存在着企业多、规模小、产品单一、行业集中度差的严重问题；产品结构不合理，低端产品比例过大；最关键的自主创新能力不足，科技研发投入不足，行业平均研发投入占销售比例低。精密轴承、高速列车轴承、民用航空轴承等均为国外轴承公司所垄断。”刘建锋向笔者说道。
据不完全统计，2009年，我国轴承行业产量达100亿套，总产值已达到900亿元，位居世界第三。其中规模以上企业1750家，年销售额30亿元以上的仅5家，但进出口逆差超过8亿美元。王全清表示，这一状况在2010年有所好转，不过全年逆差依然高达到5～6亿美元之间，进口轴承仍然垄断我国高端轴承市场。
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