大型锻件几种常见缺陷的防止方法   
关键词：机械制造,,缺陷,,大型锻件,,分析,
摘　要： 介绍了所在公司生产的大型锻件在锻造、热处理以及炼钢中产生的缺陷,分析了产生机理,提出了防止方法。

Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr-0.3Ni合金开坯过程的组织预报模型   
关键词：钛铝合金,,开坯,,动态再结晶,,组织预报模型
摘　要： 利用Gleeble-1500热模拟机进行了铸态Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr-0.3Ni合金高温热压缩实验,研究了其在1000～1200℃和0.001～1.0s-1条件下开坯时的显微组织转变过程,并采用定量金相方法对TiAl合金在不同变形工艺参数条件下的微观组织特征进行了实验研究和量化描述。根据实验结果建立了TiAl合金热变形过程中的动态再结晶百分数模型和动态再结晶晶粒尺寸模型,可为预测和控制TiAl合金高温锻造开坯工艺提供理论依据。

L形截面环形锻件的制坯工艺研究   
关键词：L形截面环锻件,,刚性平移原理,,制坯,,罩模,,有限元模拟,
摘　要： 在L形截面环形锻件的生产中,如果毛坯形状和尺寸设计不合理,容易在轧制过程中出现拉料、夹皮和毛刺等缺陷,并直接影响到模具的寿命。根据体积不变原理和锻造过程中金属的分配原则,提出了基于刚性平移原理的制坯工艺,选择合理的分界面,优化设计了毛坯,从而得出罩模的形状和尺寸,并借助有限元数值模拟对轧制过程进行模拟,优化分析制坯过程。实验证明,采用该制坯工艺设计罩模可以有效的避免上述缺陷,模拟结果与实验吻合。

Cr12MoV钢大型锻件的锻造工艺   
关键词：机械制造,,锻造,,大型锻件,,高碳高铬钢,
摘　要： 文章对Cr12MoV钢特大型锻件的锻造工艺进行了分析。通过实例锻件锻造生产,指出了现场锻造注意要点。

12%Cr超超临界转子JTS拔长预冷工艺优化设计   
关键词：超超临界,,JTS拔长,,温度场,,等效应变,,
摘　要： 采用热模拟实验测得12%Cr流变应力曲线并得到其流变应力方程。采用有限元分析方法研究了JTS拔长法预冷工艺,分析了不同冷却条件下锻件内部的温度场变化情况,锻件表面的温度梯度随喷水冷却时间的增加而增加,随在空气中停留时间的增加而减小。结合12%Cr热塑性曲线确定了最优冷却方案。并对JTS拔长法及FM拔长法进行了对比研究。通过比较锻件内部的等效应变,获得了JTS拔长法锻件内部的等效应变分布特点,相对于FM拔长法,JTS拔长法可以在锻件内部较大范围内获得更大的等效应变。

铸造钛合金管坯的旋压成形及性能研究   
关键词：机械制造,,强力旋压,,铸造钛合金,,力学分析,
摘　要： 研究了某铸造钛合金管件的旋压成形工艺,探讨了该钛合金热旋压过程常见缺陷产生的原因,对旋压件组织和力学性能进行了分析。结果表明:该铸造钛合金在一定的旋压条件下具有较好的可旋性,旋压后铸态晶粒被压扁拉长,形成明显的纤维组织,减薄率超过72%时,铸态组织基本消除。旋压后材料强度和塑性指标均有所提高。

旋轮采用中空冷却下的热机耦合分析   
关键词：旋压,,旋轮,,热应力,,耦合分析,
摘　要： 大口径弹体旋压成形时,旋轮常因温度过高而损坏。将旋轮轴做成中空结构并循环流通冷却液,可有效保证旋轮在高温旋压时的强度,大大提高旋轮的使用寿命。本文在给定旋轮的物理条件后,通过热机耦合分析方法,模拟了旋轮在有冷却和无冷却两种情况下的温度场和应力分布,通过比较验证了结构改进的合理性。

无缝气瓶收口热旋压成形过程的数值模拟及分析   
关键词：气瓶,,收口,,旋压,,应力,,旋压力,,
摘　要： 通过MSC.Marc有限元分析软件模拟气瓶收口热旋压的成形过程,分析了在不同温度和进给率下管坯壁厚、等效应变速率、应力及旋压力的变化规律。结果表明:径向旋压力与总旋压力很接近,导致管坯周向受压,壁厚在不同区段出现程度不同的减薄和增大;随着旋压温度和旋轮进给率的增加,管坯起旋点处单元壁厚减薄增加,直壁和口部单元的壁厚增厚增加;进给率的合理选择可有效的控制壁厚的变化。

筒形件强力旋压的有限元模拟   
关键词：机械制造,,强力旋压,,筒形件,,数值模拟,
摘　要： 现代旋压技术是广泛应用于航空、航天、军工等金属精密加工技术领域的一种先进塑性成形工艺。强力旋压是旋压技术的一个重要组成部分,对强力旋压的受力状态进行深入研究将有助于了解旋压工艺的特点和可能出现的缺陷。本文用弹塑性有限元法对强力旋压过程进行了模拟,获得了强力旋压稳定状态下应力应变的分布规律,解释了强力旋压的变形机理和隆起等缺陷产生的原因。

特大型水平下调式卷板机结构设计与力学分析   
关键词：三辊卷板机,,结构设计,,力学设计模型,,受力分析,,
摘　要： 针对三辊卷板机加工能力低下、加工精度难控的弱点,开发设计了一种能卷制板厚δ为250 mm、板宽b为3000 mm及加工直径为Φ6000 mm的特大型水平下调式三辊卷板机。以此为研究对象,主要介绍该机的结构设计特点及主要技术参数,并对卷板机的实际受力状况进行分析与研究,建立了力学设计模型,同时获得3该类产品主参数之间的关系。研究结果表明:在满足刚度和强度设计要求下,该机主梁结构用材重量比原设计减少10.2%,为生产此类型设备提供了有效的理论参考依据。

双锥形件同时旋压成形的应力应变场有限元分析   
关键词：双锥形件,,旋压,,有限元,,应力场,,应变场
摘　要： 提出了双锥形件旋压加工的一种新方法。基于ABAQUS/Explicit平台建立了双锥形件同时旋压成形三维有限元模型,结合金属塑性变形原理和旋压工艺的特点,确定了旋轮成形面角度、旋轮径向进给速度、主轴转速、摩擦系数等工艺参数的取值范围;进而获得了双锥形件同时旋压成形过程中应力场、应变场的分布特点,为双锥形件同时旋压成形后续道次的分析研究以及工艺参数的优化提供了依据。

热处理工艺对6061铝合金筒形件旋压过程及其性能影响   
关键词：热处理工艺,,6061铝合金,,旋压,,半固溶处理,,
摘　要： 为满足某6061铝合金筒形件产品较高的形状、尺寸精度及机械性能要求,对热挤压态6061铝合金管坯件旋前不同热处理工艺规范(退火、固溶、不完全退火和半固溶)进行了分析比较,研究获得不同热处理工艺规范对旋压成形过程及其性能的影响规律。结果表明,对热挤压态6061铝合金管坯件而言,在旋压成形前进行半固溶处理(即将管坯加热到460℃,保温30 min,水冷),可确保旋压过程变形稳定,并使经旋压后产品的抗拉强度满足不低于245 MPa的要求。

国内旋压设备及其相关技术的发展与现状   
关键词：机床技术,,旋压机,,旋压技术,,发展,,综述
摘　要： 旋压成形是实现薄壁回转体类零件的少无切削加工的先进制造技术,广泛应用于航空航天、汽车制造、石油化工等领域,已成为精密塑性成形的重要发展方向。本文概述了国内旋压设备及其相关技术的发展历程,分析了国内外旋压设备的特点与差距,评价了国内旋压设备的研究现状与水平,展望了旋压设备的发展趋势。

大长径比薄壁圆筒旋压精度控制工艺研究   
关键词：机械制造,,旋压,,圆筒,,精度,,
摘　要： 某型号发动机研制已小批量生产,但作为该型号发动机壳体的重要部分——大长径比薄壁组焊件圆筒的质量和制造工艺的可靠性并不高,时常因其工艺可靠性低而导致旋压圆筒的质量不稳定,尤其是母线直线度、辅助定心部跳动、内表面粗糙度几项关键技术指标。本文主要介绍了在提高该型号旋压圆筒质量和工艺可靠性方面所做的改进工作,通过开展大长径比薄壁旋压圆筒高精度控制工艺研究,最终使得长4200mm的大长径比薄壁圆筒组焊件实现了无焊缝整体旋压成形,产品质量有了显著提高,同时提高了该型号壳体的可靠性。

大型带法兰封头热成形模拟研究   
关键词：机械制造,,热压成形,,带法兰封头,,数值模拟,
摘　要： 以大型带法兰封头的热成形工艺模拟过程为研究对象,利用DEFORM-3D软件分析平台,将封头成形过程可分为成形初期、中期和后期三个阶段,计算了各个时期封头的封头壁厚减薄量。发现封头半球形区成形初期处于减薄过程中,在中后期减薄量减小;下模圆角过渡区在变形初期无明显壁厚变化,中后期减薄量越来越大;法兰区在后期才有少量减薄。此外,还研究了不同压下量下封头的形状系数、应力场、应变场、变形载荷和流动速度场的变化情况。